Ответственность за непроведение гидравлических испытаний тепловых сетей. Эксплуатация тепловых сетей

Перед тем как подавать тепло, еще перед началом отопительного сезона необходимо провести гидравлические испытания сетей. Делается это с использованием пробного давления, приравниваемого к 1,25 рабочего давления.

По инструкции, действующей в 2016 году, испытательные процессы подразумевают проверку состояния и деятельности бесканальных и непроводных каналов дважды – во время обустройства и непосредственно перед подачей тепла. Что касается трубопроводов, расположенных в проходных каналах, технических помещениях и подвалах, каналах, размещающихся на поверхности земли, перекрытие которых не требует работ по раскопкам, – достаточно единоразовой и окончательной проверки.

Зачем нужен трубопровод

Трубопроводы существует для доставки жидких, газообразных и твердых веществ. В соответствии с этим различают технологические, канализационные, тепло-, водо- и газопроводы системы, помогающие обеспечить население всем необходимых для нормальной жизнедеятельности. Особенного внимания заслуживают магистрали, идущие из городских квартир к очистным сооружениям, позволяющим быстро и по технологии очистить воду и стоки.

Что касается тепловых сетей, налаженную систему подачи тепла в дома по достоинству оценивают россияне в осенний и зимний период времени, когда жить без отопления невозможно, самые суровые климатические условия отмечаются на Севере России. Тепловой пар и обогрев поступает в промышленные помещения, квартиры и общественные учреждения, а трубы проходят снаружи или под землей.

Но прежде чем использовать трубопровод тепловых сетей, необходимо как следует проверить его и подготовить к дальнейшей эксплуатации. При нарушении инструкции по проверке работы тепловых сетей в магистрали уже в первый сезон использования образуется пробоина, из которой выходят пар и вода, в итоге ничего не остается, кроме как перекрыть подачу тепла.

Такое явление можно часто видеть в городах России с началом отопительного сезона. Стоит сделать вывод, что если бы гидравлические испытания проводились соответствующими коммунальными службами, как положено, жителям не пришлось бы мерзнуть и ожидать, когда в их домах снова потеплеют батареи.

Перед тем как начинать проводить гидравлические испытания, мастера наносят на стальной трубопровод антикоррозийный изолирующий материал, отличающийся особенной стойкостью к высоким температурам теплоносителя. Тепловая изоляция позволяет избежать непроизводственных потерь тепла в окружающую среду, за которые, кстати говоря, со своего кармана заплатят потребители, якобы получившие отопление.

Как подготавливается к испытаниям трубопровод тепловых сетей

Если речь идет о проверке старых сооружений, специалисты предварительно очищают магистрали:

• паропроводы продувают паром, который сбрасывается в атмосферу;
• в закрытые водяные сети подается под давлением вода, поступающая от компрессора (та процедура носит название промывки);
• открытые системы подлежат гидропневматической промывке и дезинфекции в соответствии с нормами СанПиН.

После этого инициируется повторная промывка тепловых сетей, но уже не технической, а чистой питьевой водой. Сколько нужно промывать магистраль? Столько, сколько потребуется, вернее, до тех пор, пока вода не будет соответствовать санитарным нормам питьевой.

Правила проведения гидравлических испытаний

Гидравлические испытания принято проводить с учетом определенных правил, позволяющих обеспечить безопасность последующей работы тепловых сетей:

1. Используется гидравлический метод, при этом важно соответствие наружного воздуха отрицательным температурам.
2. Если строительные работы нужно завершить в сжатые сроки или закончить внезапно, гидравлические испытания можно заменить полной проверкой неразрушающими методами регуляции сварных швов, которые появились в результате монтажа. Все результаты операции фиксируются в паспорте.
3. При запуске температура жидкости тепловых сетей при проведении процедуры не может быть выше 40-45 градусов по Цельсию.
4. Заполняются трубы водой, температура которой достигает 70 градусов, не более.
5. Допустимый период времени, когда поступает давление – 10 минут, после чего давление постепенно понижается до рабочих показателей. Когда гидравлические испытания завершены, необходимо тщательно осмотреть трубопровод на предмет механических повреждений и физических недостатков.
6. Как менялась скорость увеличения давления, обязательно отражается в нормативно-технической документации. Зачем проводится тотальный контроль над течением операции? Связано это с огромными издержками, затрачиваемыми на гидравлические испытания, а, как известно, государство контролирует каждую потраченную копейку. Поэтому если документы отсутствуют, результаты аудиторской проверки от контролирующего органа станут для коммунальщиков неутешительными.
7. Если выявлены дефекты тепловых сетей, по инструкции необходимо впустить воду и избавиться от дефектной трубы. Специалисты обращают внимание, что компоненты тепловых сетей нельзя «подчеканивать» или обрабатывать другими методами. Когда труба заменена на новую, снова инициируются гидравлические испытания.
8. Окончательный этап проверки заключается в приемке тепловых сетей контролирующим сотрудником и в установке соответствующего оборудования, предусмотренного в рамках реализации проекта. Чтобы трубы не замерзли, траншею, где они находятся, необходимо засыпать землей.
9. Еще одна важная особенность – за 1 раз нельзя проводить гидравлические испытания на участке, проверка которого занимает более 1 ч.

Документальное оформление гидравлических испытаний

Гидравлические испытания считаются успешными, если они подходят под установленные законом критерии:

• не было падения давления;
• не обнаружена течь;
• нет запотевания на сварных стыках деталей;
• дефекты отсутствуют в стальном корпусе, сальниках арматуры, на фланцевых швах и других компонентах магистрали тепловых сетей;
• специалисты также проверяют устойчивость фиксации опор, на которых держится трубопровод.

Оформляет итог проведенной работы акт, который имеет свой образец составления. В документе указывается ответственное за проверку и безопасную эксплуатацию должностное лицо, в идеале оно должно иметь теплотехническое образование. Если у проверяющего нет специального образования, тогда его предварительно подготавливают и обучают компетентные сотрудники.

Если эксплуатация тепловых сетей прерывается

На гидравлические испытания ежегодно выделяются крупные суммы, поэтому если в процессе эксплуатации обнаруживается неисправность магистрали, у контролирующего процесс специалиста сразу возникает вопрос: какова причина?

Каждый случай отказа в исправной работе тепловых сетей расследуется и учитывается. Если в этом нет вины ответственного работника, тогда разрабатывается ряд технических предупредительных рекомендаций и мероприятий, чтобы впредь минимизировать или вовсе свести на нет аварийные ситуации.

Дата введения 01.02.2000

Принявший орган: Департамент стратегии развития и научно-технической политики РАО "ЕЭС России"

РАЗРАБОТАНО Открытым акционерным обществом "Фирма по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС"

Исполнители P.M.Соколов, Е.М.Шмырев, Г.И.Третилевич, Ю.Ю.Штромберг, В.Н.Осмаков

СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором России 21.12.99 г. (Письмо N 12-06/1117)

Начальник Управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями B.C.Котельников

УТВЕРЖДЕНО Департаментом стратегии развития и научно-технической политики РАО "ЕЭС России" 09.12.99

Первый заместитель начальника А.П.Берсенев

ВВЕДЕНО ВПЕРВЫЕ

Настоящая Типовая инструкция устанавливает порядок и методы периодического технического освидетельствования в процессе работы трубопроводов тепловых сетей, относящихся к IV и III категориям по классификации Правил Госгортехнадзора России .

Типовая инструкция составлена на основе , , , , , , и других НТД, касающихся вопросов эксплуатации, контроля и технического освидетельствования теплосетевых трубопроводов.

Типовая инструкция составлена в соответствии с Федеральным законом "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" и Постановлением N 45 от 25.06.99 г. Госгортехнадзора России .

Типовая инструкция предназначена для организаций (предприятий) - владелиц трубопроводов, осуществляющих эксплуатацию тепловых сетей, в составе АО-энерго и АО-электростанций и направлена на повышение эксплуатационной надежности и технического уровня эксплуатации трубопроводов тепловых сетей.

На базе Типовой инструкции в организациях (предприятиях) - владелицах трубопроводов, осуществляющих эксплуатацию тепловых сетей, могут составляться местные инструкции по периодическому техническому освидетельствованию в процессе работы трубопроводов тепловых сетей, относящихся к IV и III категориям по классификации Правил , с учетом технических особенностей и конкретных условий эксплуатации.

Организации (предприятия), выполняющие техническое освидетельствование трубопроводов тепловых сетей, должны иметь соответствующие разрешения (лицензии) органов Госгортехнадзора России.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Периодическое техническое освидетельствование трубопроводов тепловых сетей проводится в целях проверки технического состояния трубопроводов, соответствия их требованиям Правил и определения возможности их дальнейшей эксплуатации в соответствии . Термины и определения см. в приложении 1.

1.3. При определении категории и группы трубопровода за рабочие параметры транспортируемой среды для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей должны приниматься наибольшее возможное давление и максимальная температура воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности.

Для трубопроводов паровых тепловых сетей за рабочие параметры следует принимать параметры, указанные в п.1.1.4, в, г Правил .

1.4. Категория трубопровода, определяемая по рабочим параметрам транспортируемой среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу независимо от его протяженности и должна быть указана в проектной документации и паспорте трубопровода.

1.5. Трубопроводы тепловых сетей, на которые распространяются Правила *, в процессе эксплуатации должны подвергаться следующим видам технического освидетельствования: наружному осмотру и гидравлическому испытанию.

* Правила (п.1.1.1) "...устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см) или горячую воду с температурой свыше 115 °С".

Правила (п.1.1.2) не распространяются на "д) трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категорий с наружным диаметром менее 76 мм; + к) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов".

1.6. Наружный осмотр трубопроводов тепловых сетей при техническом освидетельствовании может производиться без снятия изоляции или со снятием изоляции.

Наружный осмотр трубопроводов, производимый без снятия изоляции, имеет целью проверку: отсутствия видимой течи из трубопровода и защемления трубопровода в компенсаторах, в местах прохода трубопровода через стенки камер, площадки и т.п.; состояния подвижных и неподвижных опор.

Наружный осмотр трубопроводов, производимый со снятием изоляции, имеет целью выявление изменений формы трубопровода, поверхностных дефектов в основном металле трубопровода и сварных соединениях, образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин всех видов и направлений, коррозионного износа поверхностей и др.), и должен включать визуальный и измерительный контроль. Решение о необходимости снятия изоляции и проведения измерительного контроля, а также его объемах может приниматься инспектором Госгортехнадзора России, специалистом организации, имеющей разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на проведение технического освидетельствования трубопроводов, или лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

1.7. Техническое освидетельствование трубопроводов тепловых сетей должно производиться лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, в следующие сроки :

наружный осмотр трубопроводов всех категорий в процессе работы - не реже одного раза в год;

наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России* , - перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, а также при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше двух лет.

* Правила (п.5.1.2) устанавливают, что: "Трубопроводы I категории с условным проходом более 70 мм, трубопроводы II и III категорий с условным проходом более 100 мм, а также трубопроводы IV категории, расположенные в пределах зданий тепловых электростанций и котельных, с условным проходом более 100 мм должны быть зарегистрированы до пуска в работу в органах Госгортехнадзора России. Другие трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, подлежат регистрации на предприятии (организации), являющемся владельцем трубопровода".

1.8. Зарегистрированные в органах Госгортехнадзора России трубопроводы тепловых сетей должны подвергаться:

наружному осмотру и гидравлическому испытанию перед пуском вновь смонтированного трубопровода (наружный осмотр в этом случае должен производиться до нанесения изоляции и должен включать визуальный и измерительный контроль), после ремонта трубопровода, связанного со сваркой, а также при пуске трубопровода после нахождения в состоянии консервации свыше двух лет (проводится инспектором Госгортехнадзора России);

наружному осмотру не реже одного раза в три года (проводится специалистом организации, имеющей разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на проведение технического освидетельствования трубопроводов пара и горячей воды).

1.9. Ежегодный наружный осмотр в процессе работы трубопроводов тепловых сетей, проложенных в доступных для осмотра местах (при надземной прокладке, а также в коллекторах, тоннелях, проходных каналах, щитовых проходках), должен производиться без снятия изоляции. В случае выявления течи или парения трубопровода, разрушения изоляции, нерасчетных смещений трубопровода должно быть произведено снятие изоляции, а трубопровод должен быть подвергнут наружному осмотру, включающему визуальный и (по решению лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода) измерительный контроль.

1.10. Ежегодный наружный осмотр в процессе работы трубопроводов тепловых сетей в недоступных для осмотра местах (при прокладке в непроходных каналах, бесканальной прокладке) должен осуществляться путем осмотра трубопроводов в пределах камер и смотровых колодцев без снятия изоляции. Наружный осмотр таких трубопроводов, включающий визуальный и (по решению лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода) измерительный контроль, с вскрытием грунта и снятием изоляции должен производиться при обнаружении течи или парения из трубопровода, нерасчетных смещений трубопровода, разрушения или увлажнения изоляции и т.п. Для обнаружения дефектов трубопроводов косвенными методами должны использоваться современные методы неразрушающего контроля состояния трубопроводов тепловых сетей : инфракрасная техника, акустические и ультразвуковые течеискатели, методы корреляции*, акустической эмиссии** и др.

* Метод корреляции (корреляция - "взаимосвязь") основан на определении разницы во времени поступления акустического сигнала, вызываемого утечкой воды из трубопровода, к двум точкам измерения. Коррелятор рассчитывает расстояние между местом утечки и одной из точек измерения и показывает его в графическом или цифровом (в метрах) виде.

** Метод акустической эмиссии основан на регистрации и анализе акустических сигналов, сопровождающих зарождение и развитие микро- и макродефектов контролируемого трубопровода под воздействием различного вида нагрузок.

1.11. Для подземных трубопроводов тепловых сетей, проложенных с использованием изоляционных конструкций высокой заводской готовности (например, трубопроводов с изоляцией из пенополиуретана и трубой-оболочкой из полиэтилена высокой плотности, оборудованных системой оперативного дистанционного контроля - ОДК, сигнализирующей о повреждениях и наличии влаги в изоляции, а также трубопроводов с другими видами теплоизоляционных конструкций, не уступающими указанной выше конструкции по эксплуатационным свойствам), для которых завод-изготовитель и строительно-монтажная организация, выполняющая укладку изолированных труб и заделку стыковых соединений, гарантируют герметичность изоляционной конструкции, ежегодный наружный осмотр в процессе работы может не производиться. В этом случае в процессе работы должно вестись непрерывное наблюдение за показаниями датчиков системы ОДК. Наружный осмотр таких трубопроводов с вскрытием грунта и снятием изоляции, включающий визуальный и измерительный контроль, должен производиться только при получении сигналов датчиков, указывающих на нарушение нормальной работы изоляционной конструкции на отдельных участках трубопроводов (увлажнение и др.).

1.12. Наружный осмотр трубопроводов в процессе работы, включающий визуальный и измерительный контроль, должен производиться в соответствии с .

1.13. Трубопроводы вне зависимости от способа прокладки и вида теплоизоляционной конструкции, проработавшие назначенный срок службы (для трубопроводов тепловой сети - "нормативный срок службы"*), который должен быть указан в проектной документации и паспорте трубопровода, должны пройти техническое диагностирование или должны быть выведены из эксплуатации . Техническое диагностирование должно выполняться организацией, имеющей разрешение (лицензию) Госгортехнадзора России на выполнение этих работ.

* Нормативный срок службы трубопроводов тепловых сетей принимается по нормам амортизационных отчислений, установленным в действующем документе "О единых нормах амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного хозяйства СССР" (Постановление Совмина СССР от 22 октября 1990 г. N 1072). Для стальных трубопроводов тепловых сетей (шифр 30121) эта норма составляет 4% балансовой стоимости, что соответствует 25 годам эксплуатации. Этот срок должен приниматься проектировщиками при технико-экономических обоснованиях проектов.

1.14. При техническом освидетельствовании трубопроводов тепловых сетей, если оно производится инспектором Госгортехнадзора России или специалистом другой организации, обязательно присутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов со стороны организации (предприятия) - владелицы трубопровода.

1.15. Перед техническим освидетельствованием трубопровод должен быть надежно отключен от действующих трубопроводов и оборудования - п.5.3 и п.4.2 .

1.16. Техническое освидетельствование трубопроводов тепловых сетей должно производиться в такой последовательности:

а) проверка паспорта (технической документации) трубопровода;

б) проведение наружного осмотра трубопровода;

в) проведение гидравлического испытания трубопровода.

2. ПОДГОТОВКА ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ К НАРУЖНОМУ ОСМОТРУ ПРИ ПЕРИОДИЧЕСКОМ ТЕХНИЧЕСКОМ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИИ

2.1. Подготовка трубопроводов тепловых сетей к наружному осмотру выполняется организацией (предприятием) - владелицей трубопровода, эксплуатирующей тепловые сети.

2.2. Трубопроводы тепловых сетей, подлежащие наружному осмотру, включающему визуальный и измерительный контроль, должны быть выведены из работы, охлаждены до температуры не выше 40 °С, дренированы, отключены от соседних трубопроводов, а тепловая изоляция, препятствующая контролю технического состояния металла труб и сварных соединений, должна быть частично или полностью удалена в местах, оговоренных программой работ по техническому освидетельствованию .

2.3. Для проведения работ по вскрытию подземных трубопроводов тепловых сетей (вскрытие грунта и каналов, снятие изоляции), а также по снятию изоляции с трубопроводов, проложенных надземно и в тоннелях (проходных каналах), при периодических технических освидетельствованиях в организации (предприятии) - владелице трубопроводов, эксплуатирующей тепловые сети, должна быть организована комиссия под председательством лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, назначенного приказом по организации (предприятию).

2.4. Вскрытие трубопроводов для наружного осмотра в подземных тепловых сетях, проложенных в непроходных каналах и бесканально, следует производить в первую очередь в местах, где, согласно и , имеют место признаки (критерии) опасности наружной коррозии трубопроводов.

Для подземных тепловых сетей, проложенных в каналах, признаками (критериями) опасности наружной коррозии трубопроводов являются:

наличие воды в канале или занос канала грунтом, когда вода или грунт достигают изоляционной конструкции трубопровода;

увлажнение теплоизоляционной конструкции трубопровода (обнаруживаемое в процессе эксплуатации) капельной влагой с перекрытия канала, которая достигает поверхности трубопровода, или влагой, стекающей по щитовой опоре.

Для подземных тепловых сетей, проложенных бесканально, признаками (критериями) опасности наружной коррозии трубопроводов являются:

коррозионная агрессивность грунтов, оцененная как "высокая" , , ;

опасное влияние постоянных* и переменных** блуждающих токов на трубопроводы.

* Признаком опасного влияния постоянных блуждающих токов на трубопроводы подземных тепловых сетей следует считать наличие знакопеременного (знакопеременная зона) или изменяющегося во времени смещения разности потенциалов между трубопроводами тепловых сетей и электродом сравнения от стационарного потенциала в сторону положительных значений (анодная зона) .

** Признаком опасного влияния переменных блуждающих токов на трубопроводы подземных тепловых сетей следует считать смещение среднего значения разности потенциалов между трубопроводами тепловых сетей и медносульфатным электродом сравнения в отрицательную сторону не менее чем на 10 мВ по сравнению с разностью потенциалов, измеренной при отсутствии влияния переменного тока .

2.5. Кроме тех участков трубопроводов, где имеются признаки (критерии) опасной наружной коррозии (см. п.2.4 настоящей Типовой инструкции), в подземных канальных и бесканальных прокладках вскрытие трубопроводов тепловых сетей для наружного осмотра при техническом освидетельствовании следует также производить преимущественно в указанных ниже неблагоприятных местах, где возможно возникновение процессов наружной коррозии трубопроводов :

вблизи мест, где при эксплуатации наблюдались коррозионные повреждения трубопроводов;

на участках, расположенных вблизи линий канализации и водопровода или в местах пересечения с этими сооружениями;

в тех местах, где наблюдаются повышенные тепловые потери;

в тех местах, где по результатам инфракрасной съемки обнаружены утечки теплоносителя.

2.6. В организации (предприятии) - владелице трубопровода, эксплуатирующей тепловые сети, должен иметься паспорт трубопровода (со схемой тепловой сети), в котором должны систематически отмечаться: затопляемые участки трубопроводов; участки, где производилась перекладка трубопроводов; места, где наблюдались коррозионные и другие повреждения трубопроводов; места, где проводились шурфовки или вскрывались трубопроводы для наружного осмотра. На схему должны быть нанесены рельсовые пути электрифицированного транспорта, смежные металлические подземные коммуникации, места расположения установок электрохимической защиты на трубопроводах тепловых сетей и смежных подземных металлических сооружениях.

2.7. При проведении работ по вскрытию трубопроводов для технического освидетельствования должен производиться попутный осмотр и оценка состояния строительных и изоляционных конструкций в соответствии с .

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИБОРАМ И ИНСТРУМЕНТАМ ПРИ НАРУЖНОМ ОСМОТРЕ, ВИЗУАЛЬНОМ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМ КОНТРОЛЕ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ ПРИ ПЕРИОДИЧЕСКОМ ТЕХНИЧЕСКОМ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИИ

3.1. Визуальный контроль трубопровода и сварных соединений производится невооруженным глазом или с применением оптических приборов (луп, визуально-оптических приборов для контроля удаленных и скрытых объектов).

3.2. Для измерения формы и размеров трубопровода и сварных соединений, а также поверхностных дефектов должны применяться исправные, прошедшие метрологическую поверку приборы, имеющие клейма с непросроченной датой поверки. Надзор за состоянием средств измерений должно осуществлять метрологическое подразделение организации (предприятия) - владелицы.

3.3. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать значений, указанных в .

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ПРОВОДЯЩЕМУ ПЕРИОДИЧЕСКОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

4.1. Работы по визуальному и измерительному контролю трубопроводов тепловых сетей при наружном осмотре должны производить специалисты (инженерно-технические работники), имеющие необходимое общее образование, теоретическую и практическую подготовку по визуальному и измерительному контролю, прошедшие аттестацию на право выполнения контрольных работ в порядке, установленном Госгортехнадзором России.

4.2. Теоретическая и практическая подготовка специалистов и контролеров должна производиться на специальных курсах при учебно-аттестационных центрах, учебных комбинатах или по месту работы в подразделениях неразрушающего контроля в соответствии с программой, приведенной в .

5. ПОРЯДОК И МЕТОДЫ ПРОВЕДЕНИЯ НАРУЖНОГО ОСМОТРА, ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ ПРИ ПЕРИОДИЧЕСКОМ ТЕХНИЧЕСКОМ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИИ; ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Визуальный контроль основного металла трубопровода тепловой сети и сварных соединений на стадии периодического технического освидетельствования должен выполняться в целях подтверждения отсутствия поверхностных повреждений, вызванных условиями эксплуатации трубопровода.

Измерительный контроль основного металла трубопровода тепловой сети и сварных соединений на стадии периодического технического освидетельствования должен выполняться в целях подтверждения допустимости повреждений основного металла трубопровода и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, а также соответствия геометрических размеров трубопровода и сварных соединений требованиям рабочих чертежей, технических условий, стандартов и паспортов .

5.2. При проведении наружного осмотра трубопровода тепловой сети должно быть проверено:

соответствие исполнительной схемы, приведенной в паспорте трубопровода, фактическому состоянию контролируемого трубопровода;

наличие и соответствие типов опор трубопровода монтажно-сборочному чертежу, их исправность; на схеме должны быть указаны расстояния между точками крепления опор к трубопроводу и ближайшими сварными швами или гибами;

отсутствие защемлений трубопровода при проходах через стенки камер, вблизи колонн и ферм каркасов;

наличие и исправность дренажей;

состояние изоляции;

5.4. При визуальном и измерительном контроле, проводимом при наружном осмотре трубопроводов тепловых сетей в ходе технического освидетельствования, должны выявляться изменения формы трубопроводов, а также поверхностные дефекты в основном металле трубопроводов и сварных соединениях, образовавшиеся в процессе эксплуатации (коррозионный износ поверхностей, трещины всех видов и направлений, деформация трубопроводов и др.).

5.5. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность трубопровода или сварного соединения в зоне контроля должна быть зачищена до чистого металла от продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, брызг расплавленного металла и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

5.6. Визуальный и измерительный контроль состояния металла труб и сварных соединений при периодическом техническом освидетельствовании трубопроводов тепловых сетей согласно должен выполняться в соответствии с "Технологическими картами визуального и измерительного контроля при наружном осмотре трубопровода тепловой сети" (приложение 2), которые должны разрабатываться в составе "Программы периодического технического освидетельствования трубопроводов тепловых сетей" , которая должна разрабатываться организацией (предприятием) - владелицей трубопровода, эксплуатирующей трубопроводы тепловых сетей, или специальной организацией, имеющей соответствующую лицензию, выданную Госгортехнадзором России. В технологических картах должны указываться места проведения контроля на конкретном трубопроводе, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, бланки фиксации результатов контроля измерения .

5.7. Визуальный контроль, как правило, должен выполняться невооруженным глазом или с помощью лупы.

5.8. Визуальный и измерительный контроль при наружном осмотре трубопровода должен выполняться до проведения контроля трубопровода (и сварных соединений) другими методами неразрушающего контроля магнитопорошковой дефектоскопии (до гидравлического испытания, до ультразвукового контроля и др.). Все измерения должны производиться после визуального контроля или параллельно с ним.

5.9. При доступности для осмотра визуальный и измерительный контроль трубопровода тепловой сети (и сварных соединений на нем) должен выполняться как с наружной, так и с внутренней стороны.

Осмотр трубопровода тепловой сети с внутренней стороны должен производиться при ремонтных работах на трубопроводе (замене участков трубопровода, разборке фланцевых соединений, изменении трассировки трубопроводов и т.п.).

5.10. При визуальном контроле состояния основного металла трубопровода тепловой сети и сварных соединений должно быть проверено отсутствие:

механических повреждений основного металла трубопровода и наплавленного металла сварных соединений;

трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации;

коррозионных повреждений поверхностей металла трубопровода и сварных соединений (коррозионного износа);

деформированных участков трубопровода (коробления, провисания и других отклонений от первоначальной формы).

5.11. При измерительном контроле состояния основного металла трубопровода тепловой сети и сварных соединений должны быть определены:

размеры механических повреждений основного металла трубопровода и сварных соединений, в том числе длина, ширина и глубина вмятин, выпучин и др.;

овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб, прямолинейность (прогиб) образующей трубопровода;

фактическая толщина стенки трубопровода, глубина коррозионных повреждений и язв, размеры зон коррозионных повреждений.

5.12. Измерения фактической толщины стенки трубопровода должны выполняться ультразвуковым методом, по предварительно размеченным точкам.

Для измерений должны использоваться ультразвуковые толщиномеры, отвечающие требованиям ГОСТ 28702-90 .

5.13. Участки трубопровода, на которых при осмотре были обнаружены коррозионные разрушения металла, в процессе дальнейшей эксплуатации должны подвергаться дополнительному визуальному и измерительному контролю, периодичность и объем которого должен определяться лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода. При этом должны быть приняты необходимые меры к выявлению причин, вызывающих коррозию металла, и их устранению .

5.14. Недопустимые поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами (если таковой проводится) .

5.15. Оценка результатов визуального и измерительного контроля состояния металла труб и сварных соединений при техническом освидетельствовании трубопроводов тепловых сетей должна производиться в соответствии с нормами, приведенными в Правилах и других НТД.

Нормы оценки качества при визуальном и измерительном контроле должны приводиться в производственно-контрольной документации на визуальный и измерительный контроль конкретных трубопроводов.

5.16. Для трубопроводов тепловых сетей оценка результатов измерительного контроля должна приниматься по доле уменьшения первоначальной (расчетной) толщины стенки .

Участки трубопровода, на которых при измерительном контроле выявлены уменьшения первоначальной (расчетной) толщины стенки трубопровода на 20% и более, подлежат замене. Для принятия решения о замене лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода, должно выполнить поверочный расчет на прочность того участка трубопровода, где обнаружено утонение стенки, с учетом требований п.2.1.2 Правил .

5.17. Результаты визуального и измерительного контроля внутренней поверхности трубопроводов тепловых сетей должны оцениваться с учетом интенсивности процесса внутренней коррозии (табл.2), определяемой по установленным в тепловых сетях "индикаторам внутренней коррозии". В основу табл.2 положена скорость (проницаемость) коррозии (мм/год) , .

Таблица 2

Оценка интенсивности внутренней коррозии

Определение значения следует производить путем сопоставления данных по скорости (проницаемости) коррозии, полученных при текущих измерениях, с данными предыдущего измерительного контроля с учетом времени, прошедшего между предыдущими и текущими измерениями. Методика определения значения приведена в .

Интенсивность коррозии, соответствующая 1-й группе, считается безопасной.

При интенсивности коррозии, соответствующей 2-й группе, должны быть проанализированы причины коррозии и выработаны мероприятия по их устранению.

При интенсивности коррозии, соответствующей 3-й и 4-й группам, эксплуатация трубопровода должна быть запрещена до устранения причин, вызывающих интенсивную внутреннюю коррозию. Решение о запрещении дальнейшей эксплуатации трубопровода принимается лицом, производившим освидетельствование трубопровода.

5.18. Оценка качества сварных соединений трубопроводов тепловых сетей должна осуществляться в соответствии с , , и .

6. РЕГИСТРАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ПРИ НАРУЖНОМ ОСМОТРЕ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ В ХОДЕ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ

6.1. Результаты визуального и измерительного контроля при наружном осмотре на стадии технического освидетельствования трубопроводов тепловой сети в процессе эксплуатации должны быть зафиксированы в учетной (журнал учета и регистрации результатов визуального и измерительного контроля - приложение 3) и отчетной документации, оформляемой в соответствии с , и внесены в паспорт трубопровода.

7. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ ПРИ ПЕРИОДИЧЕСКОМ ТЕХНИЧЕСКОМ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИИ

7.1. Трубопроводы тепловых сетей при проведении периодического технического освидетельствования должны подвергаться гидравлическому испытанию в целях проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов (см. приложение 1), включая все сварные и другие соединения.

Гидравлическое испытание проводится после наружного осмотра, визуального и измерительного (если таковой предусматривался) контроля трубопровода.

7.2. Минимальное значение пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов тепловых сетей должно составлять 1,25 рабочего давления.

Значение рабочего давления для трубопроводов тепловых сетей согласно п.4.12.31 должно устанавливаться техническим руководителем организации, эксплуатирующей тепловые сети, в соответствии с требованиями п.1.1.4 Правил .

7.3. Максимальное значение пробного давления устанавливается в соответствии с требованиями п.4.12.4 Правил с учетом максимальных нагрузок, которые могут принять на себя неподвижные опоры.

В каждом конкретном случае значение пробного давления согласно должно устанавливаться техническим руководителем организации, эксплуатирующей тепловые сети.

7.4. Подающие и обратные трубопроводы тепловых сетей должны испытываться раздельно.

7.5. Гидравлическое испытание должно проводиться в следующем порядке:

испытываемый участок трубопровода отключается от действующей тепловой сети;

по манометру, расположенному в самой высокой точке участка испытываемого трубопровода, после наполнения последнего водой и спуска воздуха устанавливается пробное давление; давление в трубопроводе следует повышать плавно; скорость подъема давления должна быть указана в НТД на изготовление трубопровода ;

трубопровод выдерживается под пробным давлением не менее 10 мин, после чего это давление плавно понижается до значения рабочего, при котором производится тщательный осмотр трубопровода по всей длине.

7.6. Для гидравлического испытания трубопровода должна применяться вода с температурой не ниже плюс 5 и не выше плюс 40 °С .

Гидравлическое испытание трубопровода при периодическом техническом освидетельствовании должно проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.

7.7. Измерение давления при гидравлическом испытании трубопровода должно производиться по двум манометрам, один из которых должен являться контрольным. При этом манометры должны быть одного типа, с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления.

При испытании трубопровода следует применять пружинные манометры, прошедшие поверку в установленном порядке. Использование манометров с просроченными сроками поверки не допускается. Пружинные манометры должны иметь класс точности 1,5, диаметр корпуса не менее 150 мм и шкалу на номинальное давление около 4/3 измеряемого.

7.8. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин и признаков разрыва.

7.9. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе гидравлического испытания, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются производственно-технической документацией, разработанной в соответствии с Правилами и другими НТД.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается производить не более трех раз.

7.10. Результаты гидравлического испытания трубопровода оформляются актом, рекомендуемая форма которого приведена в приложении 6.

8. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО ПЕРИОДИЧЕСКОМУ ТЕХНИЧЕСКОМУ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

8.1. Результаты периодического технического освидетельствования трубопровода тепловой сети и заключение о возможности его дальнейшей эксплуатации с указанием разрешенного давления и сроков следующего технического освидетельствования должны быть записаны в паспорт трубопровода лицом, производившим освидетельствование (лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода; специалистом организации, имеющей разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на проведение технического освидетельствования трубопроводов; инспектором Госгортехнадзора России).

8.2. Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он имеет серьезные дефекты, вызывающие сомнения в его прочности, то дальнейшая эксплуатация трубопровода должна быть запрещена.

Решение о прекращении эксплуатации трубопровода принимает лицо, проводившее освидетельствование, о чем оно делает соответствующую запись с обоснованием в паспорте трубопровода, а также дает предписание о прекращении дальнейшей эксплуатации трубопровода техническому руководителю организации (предприятия), эксплуатирующей тепловые сети.

Вывод трубопровода тепловой сети из работы осуществляется по распоряжению технического руководителя организации (предприятия), эксплуатирующей тепловые сети, по согласованию с диспетчером .

9. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

9.1. При проведении работ по периодическому техническому освидетельствованию трубопроводов тепловых сетей (наружного осмотра, визуального и измерительного контроля, гидравлического испытания, подготовительных работ) должны соблюдаться требования .

9.2. Санитарно-гигиенические условия труда на тех рабочих местах, где проводится контроль, должны соответствовать требованиям .

9.3. На тех рабочих местах, где проводится контроль, должны быть обеспечены условия электробезопасности в соответствии с требованиями .

9.4. Мероприятия по пожарной безопасности должны осуществляться в соответствии с требованиями и .

9.5. Работы по подготовке и проведению периодического технического освидетельствования трубопроводов тепловых сетей должны производиться по письменным нарядам-допускам .

9.6. Перед допуском к проведению работ по подготовке к периодическому техническому освидетельствованию трубопроводов тепловых сетей все лица, участвующие в выполнении работ, должны пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале. Инструктаж следует проводить в сроки, установленные приказом по организации (предприятию) - владелице трубопровода, эксплуатирующей тепловые сети.

9.7. Для проведения работ по наружному осмотру (визуальному и измерительному контролю) должно быть обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих наружный осмотр, к месту осмотра и контроля созданы условия для безопасного проведения работ; при работах на высоте должны быть оборудованы леса, ограждения, подмости; на рабочих местах должна быть обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.

9.8. В случае выполнения работ на высоте, в стесненных условиях персонал должен пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему в организации (предприятии), эксплуатирующей тепловые сети.

9.9. В целях предупреждения утомления глаз и повышения качества визуального и измерительного контроля рекомендуется в работе делать десятиминутные перерывы через каждый час работы.

9.10. Специалисты, осуществляющие контроль, должны обеспечиваться головными уборами и спецодеждой в соответствии с отраслевыми нормами Минтопэнерго РФ.

Приложение 1

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Термин	Определение, НТД
Владелица трубопровода	Организация (предприятие), на балансе которой находится трубопровод и администрация которой несет юридическую и уголовную ответственность за безопасную его эксплуатацию
Дефект	Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям ,
Долговечность	Свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта
Допустимая толщина стенки	Толщина стенки, при которой возможна работа детали на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса; она является критерием для определения достаточных значений фактической толщины стенки
Контроль технического состояния (контроль)	Проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени. Примечание. Видами технического состояния являются, например, исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент времени
Критерий предельного состояния	Признак (совокупность признаков) предельного состояния объекта, установленный нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документацией
Надежность	Свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования. Примечание. Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость или определенные сочетания этих свойств
Назначенный ресурс	Суммарная наработка, при достижении которой эксплуатация объекта должна быть прекращена независимо от его технического состояния
Назначенный срок службы	Календарная продолжительность эксплуатации, при достижении которой эксплуатация объекта должна быть прекращена независимо от его технического состояния
Наработка	Продолжительность или объем работы объекта Примечание. Наработка может быть как непрерывной величиной (продолжительность работы в часах, километраж пробега и т.п.), так и целочисленной величиной (число рабочих циклов, запусков и т.п.)
Неподвижная опора	Опора, фиксирующая отдельные точки трубопровода и воспринимающая усилия, возникающие в нем вследствие температурных деформаций и внутреннего давления ,
Несплошность сварного соединения	Обобщенное наименование всех нарушений сплошности и формы сварного соединения (трещины, непровара, несплавления, включения и др.)
Основной металл	Металл деталей, соединяемых сваркой
Остаточный ресурс	Суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние Примечание. Аналогично вводятся понятия остаточной наработки до отказа, остаточного срока службы и остаточного срока хранения
Отказ	Событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта
Повреждение	Событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния
Подвижная опора	Опора, воспринимающая массу трубопровода и обеспечивающая ему свободное перемещение при температурных деформациях ,
Предельное состояние	Состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно
Пробное давление	Избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание трубопровода или его фасонной части (детали) на прочность и плотность
Рабочее давление в элементе трубопровода	Максимальное избыточное давление на входе в элемент трубопровода, определяемое по рабочему давлению трубопровода с учетом сопротивления и гидростатического давления
Рабочие параметры транспортируемой среды	Для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление и максимальная температура воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности . Для трубопроводов паровых тепловых сетей - параметры, указанные в п.1.1.4, в, г
Разрешенное давление	Максимально допустимое избыточное давление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность
Расчетная температура среды	Максимальная температура горячей воды или пара в трубопроводе или его фасонной детали
Расчетная толщина стенки	Толщина стенки, теоретически необходимая для обеспечения прочности детали при воздействии внутреннего или наружного давления
Расчетное давление	Максимальное избыточное давление в расчетной детали, на которое производится расчет на прочность при обосновании основных размеров, обеспечивающих эксплуатацию в течение расчетного ресурса Давление, принимаемое при расчете элемента трубопровода на прочность
Ремонт	Комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей
Ресурс	Суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновление после ремонта до перехода в предельное состояние
Сварное соединение	Неразъемное соединение деталей, выполненное сваркой и включающее в себя шов и зону термического влияния
Сварной шов	Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла, пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации
Срок службы	Календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние
Тепловая сеть	Совокупность устройств, предназначенных для передачи и распределения тепловой энергии потребителям
Техническое диагностирование (диагностирование)	Определение технического состояния объекта. Примечания: 1. Задачами технического диагностирования являются: контроль технического состояния; поиск места и определение причин отказа (неисправности); прогнозирование технического состояния. 2. Термин "техническое диагностирование" применяют в наименованиях и определениях понятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны или основной задачей является поиск места и определение причин отказа (неисправности). Термин "контроль технического состояния" применяется, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния
Фактическая толщина стенки	Толщина стенки, измеренная на определяющем параметры эксплуатации конкретном участке детали при изготовлении или в эксплуатации
Элемент трубопровода	Сборочная единица трубопровода горячей воды или пара, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например, прямолинейный участок, колено, тройник, конусный переход, фланец и др.)

Приложение 2

ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ "ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ПРИ НАРУЖНОМ ОСМОТРЕ ТРУБОПРОВОДА ТЕПЛОВОЙ СЕТИ"

Технологическая карта визуального и измерительного контроля должна содержать следующие сведения:

1. Наименование организации (предприятия) и службы, выполняющей визуальный и измерительный контроль.

2. Шифр карты.

3. Наименование контролируемого трубопровода с указанием стандарта или ТУ на изготовление (монтаж, ремонт).

4. Наименование стадии контроля (контроль при техническом освидетельствовании, контроль исправления дефектов и т.д.).

5. Требования к введению объекта в режим контроля (освещенность объекта).

6. Перечень контролируемых параметров с указанием нормативных показателей при визуальном контроле.

Примечание. При разработке карты следует руководствоваться требованиями и других НТД, регламентирующих требования к визуальному и измерительному контролю, в том числе нормы оценки качества, и рабочей конструкторской документации на трубопровод (сварное соединение).

Приложение 3

ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ "ЖУРНАЛА УЧЕТА РАБОТ И РЕГИСТРАЦИИ РЕЗУЛЬТАТОВ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ПРИ НАРУЖНОМ ОСМОТРЕ ТРУБОПРОВОДА ТЕПЛОВОЙ СЕТИ"

В Журнале учета должны быть указаны:

1. Наименование и вид контролируемого объекта, его номер и шифр.

2. Расположение и при необходимости размеры контролируемых участков на объекте контроля.

3. Условия проведения контроля.

4. Производственно-контрольный документ, его номер.

5. Метод оптического вида контроля объекта и примененные приборы.

6. Способ измерительного контроля и примененные приборы (инструменты).

7. Марка и номер партии материала объекта контроля (трубопровода).

8. Основные характеристики дефектов, выявленных при контроле (форма, размеры, расположение или ориентация относительно базовых осей или поверхностей объекта контроля).

9. Наименование или шифр нормативно-технической документации, согласно которой выполнена оценка качества.

Примечание. В п.5 указывается либо В (визуальный), либо ВО (визуально-оптический). Визуально-оптический метод дефектоскопии выполняется с помощью оптических приборов (луп, эндоскопов и пр.).

Приложение 4

(предприятие, организация)

АКТ N_____ от______ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ И НАРУЖНОМ ОСМОТРЕ ТРУБОПРОВОДА ТЕПЛОВОЙ СЕТИ (рекомендуемая форма)

1. В соответствии с нарядом-заказом (заявкой)
				номер
выполнен
	визуальный, измерительный
контроль
	наименование и размеры контролируемого объекта, номер НТД, ТУ,
чертежа, номер объекта контроля
Контроль выполнен согласно
		наименование и/или шифр ПКД
с оценкой качества по нормам
			наименование и/или шифр НТД
2. При контроле выявлены следующие дефекты
					характеристики дефектов,
форма, размеры, расположение или ориентация для конкретных объектов
3. Заключение по результатам визуального и измерительного контроля

Приложение 5

ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ
"ПРОТОКОЛА РАЗМЕРОВ _____________"
	объект

Приложение 6

АКТ НА ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ ТРУБОПРОВОДА ТЕПЛОВОЙ СЕТИ ПРИ ПЕРИОДИЧЕСКОМ ТЕХНИЧЕСКОМ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИИ (рекомендуемая форма)

г._________________

"______"________________г.

Объект
Мы, нижеподписавшиеся,
				наименование организации (предприятия),
должность, Ф.И.О.
составили настоящий акт в том, что на участке от камеры N________до камеры N_______ трассы____________________________________________________________________
						протяженностью		м
наименование трубопровода
произведено гидравлическое испытание трубопровода пробным давлением _____ МПа (кгс/см) в течение _________ мин с последующим осмотром при давлении ____ МПа (кгс/см). При этом обнаружено
Трубопровод выполнен по проекту
Чертежи N
Заключение

Список использованной литературы

1. Федеральный Закон "О промышленной безопасности опасных производственных объектов". Принят Государственной Думой 20.06.97 г. (3588).

2. Постановление Федерального горного и промышленного надзора России (Госгортехнадзора России) от 25.06.99 N 45 "О соблюдении требований Правил и норм безопасности при эксплуатации теплоэнергетического оборудования предприятиями и организациями РАО "ЕЭС России".

3. ГОСТ 9.602-89. Единая система защиты от коррозии и старения. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии.

4. ГОСТ 15467-79. Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.

5. ГОСТ 18322-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.

6. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения.

7. ГОСТ 23172-78. Котлы стационарные. Термины и определения.

8. ГОСТ 23479-79. Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования.

9. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

10. ГОСТ 28702-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.

11. СН 245-71. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. - М.: Издательство литературы по строительству, 1972.

12. СНиП 2.04.07-86*. Тепловые сети. - М.: Минстрой России, 1994.

13. СНиП 3.05.03-85. Тепловые сети. - М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986.

14. Правила и нормы по защите трубопроводов тепловых сетей от электрохимической коррозии: РД 34.20.520-96*. - М.: СПО ОРГРЭС, 1998.

* На территории Российской Федерации действует РД 153-34.0-20.518-2003 "Типовая инструкция по защите трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии"

15. Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ на объектах Минэнерго СССР: РД 34.03.307-87. - М.: Информэнерго, 1989.

16. Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей: РД 34.03.201-97. - М.: НЦ ЭНАС, 1997.

17. Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок. - М.: Энергоатомиздат, 1989.

18. Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской федерации: РД 34.20.501-95*. - М.: СПО ОРГРЭС, 1996.

* На территории Российской Федерации действуют "Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации", утвержденные постановлением Минтопэнергоо России от 19.06.2003 N 229.

19. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Руководящий документ Госгортехнадзора России: РД-03-94*. - М.: НПО ОБТ, 1994.

Изменение N 1*. Утверждено Постановлением Госгортехнадзора России от 13.01.97 г. N 1.

* На территории Российской Федерации действую "Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды" (ПБ 10-573-03).

20. Правила эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей. - М.: Энергоатомиздат, 1992.

21. Типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий: / Утв. ГУПО МВД СССР, 1975.

22. Типовая инструкция по защите тепловых сетей от наружной коррозии: РД 34.20.518-95. - М.: СПО ОРГРЭС, 1997.

23. Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций: РД 10-262-98: РД 153-34.1-17.421-98*. - М.: СПО ОРГРЭС, 1999.

* На территории Российской Федерации действует "Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций" (РД 10-577-03).

24. Типовая инструкция по технической эксплуатации систем транспорта и распределения тепловой энергии (тепловых сетей): РД 153-34.0-20.507-98. - М.: СПО ОРГРЭС, 1999.

25. Типовая инструкция по эксплуатации, ремонту и контролю станционных трубопроводов сетевой воды: ТИ 34-70-042-85. - М.: СПО Союзтехэнерго, 1985.

Извещение об изменении. - М.: СПО Союзтехэнерго, 1989.

26. Типовая программа технического диагностирования трубопроводов, отработавших расчетный срок службы (расчетный ресурс): / Согласована Госгортехнадзором России 07.06.95; Утв. АО НПО ЦКТИ.

27. Руководящий документ. Инструкция по визуальному и измерительному контролю: РД 34.10.130-96: / Утв. Минтопэнерго РФ; согласовано Госгортехнадзором России. - М.: 1996.

28. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества: РД 2730.940.103-92. - М.: НПО ЦНИИТМАШ, 1993.

29. Руководящий документ. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (PTM-1c-293): РД 34.15.027-93*. - М.: НПО ОБТ, 1994.

* На территории Российской Федерации действует РД 153-34.1-003-01. -

31. Методические указания по обследованию и техническому освидетельствованию объектов котлонадзора. - М.: Металлургия, 1979.

32. Методические указания по определению готовности систем теплоснабжения к прохождению отопительного сезона: МУ 34-70-171-87. - М.: СПО Союзтехэнерго, 1987.

33. Методические указания по проведению шурфовок в тепловых сетях: МУ 34-70-149-86. - М.: СПО Союзтехэнерго, 1987.

34. Информационное письмо N 5-88. Диагностика состояния трубопроводов тепловых сетей. - М.: СПО Союзтехэнерго, 1988.

____________________________________________________________________

Испытания тепловых сетей бывают пусковые и эксплуатационные. Пусковые испытания проводят после сооружения новых сетей или капитального ремонта. Предназначены они для определения годности сооружения к эксплуатации. В процессе эксплуатации в трубах и оборудовании накапливается шлам, трубопроводы корродируют, защитные свойства тепловой изоляции изменяются. Допустимое изменение различных характеристик сооружения периодически проверяется эксплуатационными испытаниями. Пусковые и эксплуатационные испытания разделяются на опрессовку, гидравлические и тепловые испытания и испытания на максимальную температуру теплоносителя.

Опрессовка предназначена для определения плотности и механической прочности трубопроводов, арматуры и оборудования. Пусковая опрессовка бесканальных сетей и в непроходных каналах проводится в два этапа: предварительно и окончательно. Предварительная опрессовка выполняется по мере окончания работ короткими участками до установки на трубопроводах сальниковых компенсаторов, задвижек и до закрытия каналов или засыпки траншей. Целью опрессовки является проверка прочности сварки под пробным избыточным давлением 1,6 МПа в течение времени, необходимого для осмотра и простукивания стыков. Обстукивание ведется молотками массой 1,5 кг на ручке длиной 500 мм, удары наносятся по обеим сторонам шва на расстоянии от стыка примерно 150 мм.

Окончательная опрессовка делается после завершения всех работ и установки на трубопроводах всех элементов оборудования, но до наложения тепловой изоляции. При монтаже сетей из бесшовных труб допускается тепловая изоляции до испытания, но с оставлением сварных стыков свободными от изоляции. Избыточное давление опрессовки доводится до 1,25 Р раб (Р раб – рабочее давление), но не менее 1,6 МПа в подающих трубопроводах и 1,2 МПа в обратных трубопроводах. Длительность опрессовки определяется временем, необходимым для осмотра сетей.

Опрессовку оборудования подстанций, тепловых пунктов совместно с местными системами производят в два приема. Отключенные от сетей оборудование и трубопроводы заполняются водой из городского водопровода, необходимое давление испытания создается напором опрессовочных насосов с ручным или механическим приводом. Вначале в системе нагнетается рабочее давление для проверки плотности сварных и фланцевых соединений оборудования, арматуры и трубопроводов. Затем избыточное давление доводится до 1,25 от рабочего, но не ниже норм, установленных для каждого вида оборудования, необходимого для проверки прочности. Продолжительность испытания тепловых пунктов и отходящих от них трубопроводов принимается не менее 10 мин.

Результаты испытания сетей и тепловых пунктов на каждом этапе считаются удовлетворительными, если во время их проведения не обнаруживается падение давления свыше установленных пределов, а в сварных швах, в фланцевых соединениях и арматуре отсутствуют разрывы, течи воды и запотевания. При обнаружении разрывов и других повреждений вода сливается (из сетей за время не более 1 ч); дефектные швы вырубаются и перевариваются; неплотности устраняются затяжкой болтов, сменой набивки. После чего опрессовку повторяют. Действующие тепловые сети опрессовываются ежегодно в конце отопительного сезона для выявления дефектов и после выполнения капитального ремонта.

Гидравлические испытания предназначены для определения фактических гидравлических характеристик новой сети и оборудования пунктов или изменения этих характеристик в процессе эксплуатации. При гидравлических испытаниях одновременно измеряют давление, расход и температуру теплоносителя в характерных точках (места изменения диаметров, расходов воды, сетевые перемычки) сети. В контрольных точках устанавливают образцовые манометры, ртутные термометры с ценой деления 1°С и нормальные измерительные диафрагмы. Испытания проводят при отключенных тепловых пунктах на максимальных и сокращенных до 80% от максимальных расходах воды. Циркуляция воды в сетях и ответвлениях обеспечивается включением концевых перемычек.

Потери давления на исследуемых участках подающих и обратных трубопроводов рассчитывают по формуле:

где P 1 , P 2 – показания манометров в начале и конце участка, Па;

z 1 , z 2 – геодезические отметки в точках расположения манометров, м;

– плотность теплоносителя при соответствующей температуре, кг/м 3 .

По данным замеров давления в подающем и обратном трубопроводах строят действительный пьезометрический график, а по расходам воды на участках определяют расчетный график давления. Сравнением устанавливают отклонения действительного и расчетного пьезометрических графиков.

Тепловые испытания проводят с целью определения фактических потерь теплоты в сетях и сопоставления их с расчетными и нормативными значениями. Необходимость тепловых испытаний диктуется естественным разрушением тепловой изоляции, замены ее на отдельных участках, а также изменениями конструкций. Испытания проводят в конце отопительного сезона, когда вся конструкция теплопровода и прилегающий грунт прогреты достаточно равномерно. Перед испытаниями восстанавливают разрушенную изоляцию, осушают камеры и каналы, проверяют работу дренажных устройств, тепловые пункты потребителей отключают, циркуляцию воды производят через перемычки.

Во время испытаний замеряют расходы и температуры теплоносителя в начале и конце исследуемого участка подающего и обратного трубопроводов. Устанавливают устойчивый режим циркуляции, при котором снимают несколько показаний через 10 мин.

Фактические удельные потери теплоты определяют по формулам

; (14.3)

, (14.4)

где q ф1 , q ф2 – фактические удельные потери теплоты в подающем и обратном трубопроводах, кВт/м; G 1 , G п –. усредненные расходы сетевой воды соответственно в подающем трубопроводе и подпиточной воды, кг/ч; τ 11 , τ 12 – усредненные температуры воды в начале и конце подающего трубопровода, °С; τ 21 , τ 22 – то же, обратного трубопровода; l – длина участка, м.

Сравнением фактических теплопотерь с расчетными устанавливают качество изоляции. Для сопоставления с нормативными потерями фактические теплопотери пересчитывают по среднегодовым температурам воды в подающем и обратном трубопроводах и среднегодовой температуре окружающей среды. Тепловые потери паропроводов определяют по изменению энтальпии, влажности пара и количеству выпадающего конденсата. Тепловые и гидравлические испытания сетей проводят через 3 – 4 года.

Испытания на максимальную температуру теплоносителя проводят с целью контроля надежности конструкции, работы компенсаторов, смещения опор, для определения действительных напряжений и деформаций наиболее нагруженных элементов сети. Испытания проводят раз в два года в конце отопительного сезона при отключенных потребителях с циркуляцией теплоносителя через концевые перемычки.

В период испытания температура теплоносителя повышается со скоростью 30°С в час, в концевых точках сети максимальная температура выдерживается не менее 30 мин.

По мере разогрева трубопроводов через определенные интервалы времени замеряют перемещения фиксированных точек на трубах, плеч П-образных и стаканов сальниковых компенсаторов. Фактические перемещения элементов сети сравнивают с расчетными и по ним устанавливают действительные напряжения в характерных точках. Если разность расчетных и фактических удлинений трубопроводов превышает 25% расчетного удлинения, то должны быть предприняты поиски мест защемления труб, просадки или сдвига неподвижных опор и других причин, вызвавших это различие.

СНиП 3.05.03-85
________________
Зарегистрирован Росстандартом в качестве СП 74.13330.2011 . -
Примечание изготовителя базы данных.

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ТЕПЛОВЫЕ СЕТИ

Дата введения 1986-07-01

РАЗРАБОТАНЫ институтом Оргэнергострой Минэнерго СССР (Л. Я. Мукомель - руководитель темы; канд. техн. наук С. С. Якобсон).

ВНЕСЕНЫ Минэнерго СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (Н. А. Шишов).

УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 октября 1985 г. N 178.

С введением в действие СНиП 3.05.03-85 "Тепловые сети" утрачивает силу СНиП III-30-74 "Водоснабжение, канализация и теплоснабжение. Наружные сети и сооружения".

СОГЛАСОВАНЫ с Госгортехнадзором СССР 15 апреля 1985 г.

Настоящие правила распространяются на строительство новых, расширение и реконструкцию действующих тепловых сетей,

транспортирующих горячую воду температурой t и пар температурой t		200 град.С и давлением 440 град.С и давлением			2,5 МПа (25 кгс/кв.см) 6,4 МПа (64 кгс/кв.см)

от источника тепловой энергии до потребителей тепла (зданий, сооружений).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. При строительстве новых, расширении и реконструкции действующих тепловых сетей кроме требований рабочих чертежей, проектов производства работ (ППР) и настоящих правил следует соблюдать также требования СНиП 3.01.01-85 , СНиП 3.01.03-84 , СНиП III-4-80 и стандартов.

1.2. Работы по изготовлению и монтажу трубопроводов, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Госгортехнадзора СССР (в дальнейшем Правила Госгортехнадзора СССР), необходимо производить в соответствии с указанными Правилами и требованиями настоящих норм и правил.

1.3. Законченные строительством тепловые сети следует принимать в эксплуатацию в соответствии с требованиями СНиП III-3-81 .

2. ЗЕМЛЯНЫЕ РАБОТЫ

2.1. Земляные работы и работы по устройству оснований необходимо выполнять в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 , СНиП 3.02.01-83 , СН 536-81 и настоящего раздела.

2.2. Наименьшая ширина дна траншеи при бесканальной прокладке труб должна быть равной расстоянию между наружными боковыми гранями изоляции крайних трубопроводов тепловых сетей (попутного дренажа) с добавлением на каждую сторону для трубопроводов условным диаметром

ширину приямков в траншее для сварки и изоляции стыков труб при бесканальной прокладке трубопроводов следует принимать равной расстоянию между наружными боковыми гранями изоляции крайних трубопроводов с добавлением 0,6 м на каждую сторону, длину приямков - 1,0 м и глубину от нижней грани изоляции трубопроводов - 0,7 м, если другие требования не обоснованы рабочими чертежами.

2.3. Наименьшая ширина дна траншеи при канальной прокладке тепловых сетей должна быть равной ширине канала с учетом опалубки (на монолитных участках), гидроизоляции, попутного дренажа и водоотливных устройств, конструкции крепления траншеи с добавлением 0,2 м. При этом ширина траншеи должна быть не менее 1,0 м.

При необходимости работы людей между наружными гранями конструкции канала и стенками или откосами траншеи ширина между наружными гранями конструкции канала и стенками или откосами траншеи в свету должна быть не менее: 0,70 м - для траншей с вертикальными стенками и 0,30 м - для траншей с откосами.

2.4. Обратную засыпку траншей при бесканальной и канальной прокладке трубопроводов следует выполнять после проведения предварительных испытаний трубопроводов на прочность и герметичность, полного выполнения изоляционных и строительно-монтажных работ.

Обратную засыпку необходимо производить в указанной технологической последовательности:

подбивка пазух между трубопроводами бесканальной прокладки и основанием;

одновременная равномерная засыпка пазух между стенками траншеи и трубопроводов при бесканальной прокладке, а также между стенками траншеи и канала, камеры при канальной прокладке на высоту не менее 0,20 м над трубопроводами, каналами, камерами;

засыпка траншеи до проектных отметок.

Обратную засыпку траншей (котлованов), на которые не передаются дополнительные внешние нагрузки (кроме собственного веса грунта), а также траншей (котлованов) на участках пересечения с существующими подземными коммуникациями, улицами, дорогами, проездами, площадями и другими сооружениями населенных пунктов и промышленных площадок следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 .

2.5. После отключения устройств временного водопонижения каналы и камеры должны быть визуально освидетельствованы на отсутствие в них грунтовых вод.

3. СООРУЖЕНИЯ И МОНТАЖ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1. Производство работ по сооружению и монтажу строительных конструкций следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего раздела и требованиями:

СНиП III-15-76 - при сооружении монолитных бетонных и железобетонных конструкций фундаментов, опор под трубопроводы, камер и других конструкций, а также при замоноличивании стыков;

СНиП III-16-80 - при монтаже сборных бетонных и железобетонных конструкций;

СНиП III-18-75 - при монтаже металлических конструкций опор, пролетных строений под трубопроводы и других конструкций;

СНиП III-20-74 - при гидроизоляции каналов (камер) и других строительных конструкций (сооружений);

СНиП III-23-76 - при защите строительных конструкций от коррозии.

3.2. Наружные поверхности поставляемых на трассу элементов каналов и камер должны быть покрыты обмазочным покрытием или оклеечной гидроизоляцией в соответствии с рабочими чертежами.

Установку элементов каналов (камер) в проектное положение следует выполнять в технологической последовательности, увязанной с проектом производства работ по монтажу и предварительному испытанию трубопроводов на прочность и герметичность.

Опорные подушки под скользящие опоры трубопроводов должны устанавливаться на расстояниях, предусмотренных в СНиП II-Г. 10-73* (II-36-73*).

3.3. Монолитные неподвижные щитовые опоры необходимо выполнять после монтажа трубопроводов на участке щитовой опоры.

3.4. В местах ввода трубопроводов бесканальной прокладки в каналы, камеры и здания (сооружения) футляры проходных сальников необходимо надевать на трубы во время их монтажа.

На вводах трубопроводов подземной прокладки в здания должны быть выполнены (в соответствии с рабочими чертежами) устройства, предотвращающие проникание газа в здания.

3.5. До установки верхних лотков (плит) каналы должны быть очищены от грунта, мусора и снега.

3.6. Отклонение уклонов дна канала тепловой сети и дренажных трубопроводов от проектного допускается на величину +/- 0,0005, при этом фактический уклон должен быть не менее минимально допустимого по СНиП II-Г.10-73* (II-36-73*) .

Отклонение параметров установки других строительных конструкций от проектных должно соответствовать требованиям СНиП III-15-76 , СНиП III-16-80 и СНиП III-18-75 .

3.7. Проектом организации строительства и проектом производства работ должно быть предусмотрено опережающее строительство дренажных насосных и устройств по выпуску воды в соответствии с рабочими чертежами.

3.8. До укладки в траншею дренажные трубы должны быть осмотрены и очищены от грунта и мусора.

3.9. Послойную фильтрующую обсыпку дренажных трубопроводов (кроме трубофильтров) гравием и песком необходимо выполнять с использованием инвентарных разделительных форм.

3.10. Прямолинейность участков дренажных трубопроводов между смежными колодцами следует проверять осмотром "на свет" с помощью зеркала до и после засыпки траншеи. Отраженная в зеркале окружность трубы должна иметь правильную форму. Допустимая величина отклонения от окружности по горизонтали должна быть не более 0,25 диаметра трубы, но не более 50 мм в каждую сторону.

Отклонение от правильной формы окружности по вертикали не допускается.

4. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

4.1. Монтаж трубопроводов должен быть выполнен специализированными монтажными организациями, при этом технология монтажа должна обеспечивать высокую эксплуатационную надежность работы трубопроводов.

4.2. Детали, элементы трубопроводов (компенсаторы, грязевики, изолированные трубы, а также узлы трубопроводов и другие изделия) должны быть изготовлены централизованно (в заводских условиях, цехах, мастерских) в соответствии со стандартами, техническими условиями и проектной документацией.

4.3. Укладку трубопроводов в траншею, канал или на надземные конструкции следует производить по технологии, предусмотренной проектом производства работ и исключающей возникновение остаточных деформаций в трубопроводах, нарушение целостности противокоррозионного покрытия и тепловой изоляции путем применения соответствующих монтажных приспособлений, правильной расстановки одновременно работающих грузоподъемных машин и механизмов.

Конструкция крепления монтажных приспособлений к трубам должна обеспечивать сохранность покрытия и изоляции трубопроводов.

4.4. Прокладку трубопроводов в пределах щитовой опоры необходимо выполнять с применением труб максимальной поставочной длины. При этом сварные поперечные швы трубопроводов должны быть, как правило, расположены симметрично относительно щитовой опоры.

4.5. Укладку труб диаметром свыше 100 мм с продольным или спиральным швом следует производить со смещением этих швов не менее чем на 100 мм. При укладке труб диаметром менее 100 мм смещение швов должно быть не менее трехкратной толщины стенки трубы.

Продольные швы должны находиться в пределах верхней половины окружности укладываемых труб.

Крутоизогнутые и штампованные отводы трубопроводов разрешается сваривать между собой без прямого участка.

Приварка патрубков и отводов в сварные стыки и гнутые элементы не допускается.

4.6. При монтаже трубопроводов подвижные опоры и подвески должны быть смещены относительно проектного положения на расстояние, указанное в рабочих чертежах, в сторону, обратную перемещению трубопровода в рабочем состоянии.

При отсутствии данных в рабочих чертежах подвижные опоры и подвески горизонтальных трубопроводов должны быть смещены с учетом поправки на температуру наружного воздуха при монтаже на следующие величины:

скользящие опоры и элементы крепления подвесок к трубе - на половину теплового удлинения трубопровода в месте крепления;

катки катковых опор - на четверть теплового удлинения.

4.7. Пружинные подвески при монтаже трубопроводов необходимо затягивать в соответствии с рабочими чертежами.

Во время выполнения гидравлических испытаний паропроводов диаметром 400 мм и более следует устанавливать в пружинных подвесках разгружающее устройство.

4.8. Трубопроводную арматуру надлежит монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяга трубопроводов.

Отклонение от перпендикулярности плоскости фланца, приваренного к трубе, по отношению к оси трубы не должно превышать 1 % наружного диаметра фланца, но быть не более 2 мм по верху фланца.

4.9. Сильфонные (волнистые) и сальниковые компенсаторы следует монтировать в собранном виде.

При подземной прокладке тепловых сетей установка компенсаторов в проектное положение допускается только после выполнения предварительных испытаний трубопроводов на прочность и герметичность, обратной засыпки трубопроводов бесканальной прокладки, каналов, камер и щитовых опор.

4.10. Осевые сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать на трубопроводы без перелома осей компенсаторов и осей трубопроводов.

Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке должны быть не более указанных в технических условиях на изготовление и поставку компенсаторов.

4.11. При монтаже сильфонных компенсаторов не разрешаются их скручивание относительно продольной оси и провисание под действием собственного веса и веса примыкающих трубопроводов. Строповку компенсаторов следует производить только за патрубки.

4.12. Монтажная длина сильфонных и сальниковых компенсаторов должна быть принята по рабочим чертежам с учетом поправки на температуру наружного воздуха при монтаже.

Растяжку компенсаторов до монтажной длины следует производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсаторов, или натяжными монтажными устройствами.

4.13. Растяжку П-образного компенсатора следует выполнять после окончания монтажа трубопровода, контроля качества сварных стыков (кроме замыкающих стыков, используемых для натяжения) и закрепления конструкций неподвижных опор.

Растяжка компенсатора должна быть произведена на величину, указанную в рабочих чертежах, с учетом поправки на температуру наружного воздуха при сварке замыкающих стыков.

Растяжку компенсатора необходимо выполнять одновременно с двух сторон на стыках, расположенных на расстоянии не менее 20 и не более 40 диаметров трубопровода от оси симметрии компенсатора, с помощью стяжных устройств, если другие требования не обоснованы проектом.

На участке трубопровода между стыками, используемыми для растяжки компенсатора, не следует производить предварительное смещение опор и подвесок по сравнению с проектом (рабочим проектом).

4.14. Непосредственно перед сборкой и сваркой труб необходимо произвести визуальный осмотр каждого участка на отсутствие в трубопроводе посторонних предметов и мусора.

4.15. Отклонение уклона трубопроводов от проектного допускается на величину +/- 0,0005. При этом фактический уклон должен быть не менее минимально допустимого по СНиП II-Г.10-73* (II-36-73*) .

Подвижные опоры трубопроводов должны прилегать к опорным поверхностям конструкций без зазора и перекоса.

4.16. При выполнении монтажных работ подлежат приемке с составлением актов освидетельствования по форме, приведенной в СНиП 3.01.01-85 , следующие виды скрытых работ: подготовка поверхности труб и сварных стыков под противокоррозионное покрытие; выполнение противокоррозионного покрытия труб и сварных стыков.

О проведении растяжки компенсаторов следует составить акт по форме, приведенной в обязательном приложении 1.

4.17. Защита тепловых сетей от электрохимической коррозии должна быть выполнена в соответствии с Инструкцией по защите тепловых сетей от электрохимической коррозии, утвержденной Минэнерго СССР и Минжилкомхозом РСФСР и согласованной с Госстроем СССР.

5. СБОРКА, СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

5.1. К прихватке и сварке трубопроводов допускаются сварщики при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков , утвержденными Госгортехнадзором СССР.

5.2. Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях в следующих случаях:

при перерыве в работе более 6 мес;

при сварке трубопроводов с изменением группы стали, сварочных материалов, технологии или сварочного оборудования.

На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину периметра допускного стыка; при этом, если допускной стык является вертикальным неповоротным, сварке должны подвергаться потолочные и вертикальные участки шва.

Допускной стык должен быть однотипным с производственным (определение однотипного стыка приведено в Правилах аттестации сварщиков Госгортехнадзора СССР).

Допускной стык подвергается тем видам контроля, которым подвергаются производственные сварные соединения в соответствии с требованиями настоящего раздела.

Производство работ

5.3. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30-50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

5.4. Перед сборкой и сваркой необходимо удалить торцевые заглушки, зачистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

5.5. Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80 .

5.6. Стыки трубопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые без остающегося подкладного кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы. При выполнении сварки внутри трубопровода ответственному исполнителю должен быть выдан наряд-допуск на производство работ повышенной опасности. Порядок выдачи и форма наряда-допуска должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80 .

5.7. При сборке и сварке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок внутри трубы не должно превышать:

для трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , - в соответствии с этими требованиями;

для других трубопроводов - 20% толщины стенки трубы, но не более 3 мм.

В стыках труб, собираемых и свариваемых на остающемся подкладном кольце, зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не должен превышать 1 мм.

5.8. Сборку стыков труб под сварку следует производить с помощью монтажных центровочных приспособлений.

Правка плавных вмятин на концах труб для трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , допускается, если их глубина не превышает 3,5 % диаметра трубы. Участки труб с вмятинами большей глубины или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной от 5 до 10 мм следует обрезать или исправлять наплавкой.

5.9. При сборке стыка с помощью прихваток число их должно быть для труб диаметром до 100 мм - 1 - 2, диаметром свыше 100 до 426 мм - 3 - 4. Для труб диаметром свыше 426 мм прихватки следует располагать через каждые 300-400 мм по окружности.

Прихватки должны быть расположены равномерно по периметру стыка. Протяженность одной прихватки для труб диаметром до 100 мм - 10 - 20 мм, диаметром свыше 100 до 426 мм - 20 - 40, диаметром свыше 426 мм - 30 - 40 мм. Высота прихватки должна быть при толщине стенки S до 10 мм - (0,6 - 0,7) S, но не менее 3 мм, при большей толщине стенки - 5 - 8 мм.

Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва.

5.10. Сварку трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , допускается производить без подогрева свариваемых стыков:

при температуре наружного воздуха до минус 20 град.С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24 % (независимо от толщины стенки труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенки не более 10 мм;

при температуре наружного воздуха до минус 10 град.С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24 %, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенки свыше 10 мм.

При более низкой температуре наружного воздуха сварку следует производить в специальных кабинах, в которых температура воздуха в районе свариваемых стыков должна поддерживаться не ниже указанной.

Разрешается производить сварочные работы на открытом воздухе при подогреве свариваемых концов труб на длине не менее 200 мм от стыка до температуры не ниже 200 град.С. После окончания сварки должно быть обеспечено постепенное понижение температуры стыка и прилегающей к нему зоны труб путем укрывания их асбестовым полотном или применения другого способа.

Сварка (при отрицательной температуре) трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , должна выполняться с соблюдением требований указанных Правил.

При дожде, ветре и снегопаде сварочные работы могут выполняться только при условии защиты сварщика и места сварки.

5.11. Сварку оцинкованных труб следует выполнять в соответствии со СНиП 3.05.01-85 .

5.12. Перед сваркой трубопроводов каждая партия сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов) и труб должна быть подвергнута входному контролю:

на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям государственных стандартов или технических условий;

на наличие на каждом ящике или другой упаковке соответствующей этикетки или бирки с проверкой приведенных на ней данных;

на отсутствие повреждений (порчи) упаковки или самих материалов. При обнаружении повреждений вопрос о возможности применения этих сварочных материалов должен быть решен организацией, выполняющей сварку;

на технологические свойства электродов в соответствии с ГОСТ 9466-75 или ведомственными нормативными документами, утвержденными в соответствии со СНиП 1.01.02-83 .

5.13. При наложении основного шва необходимо полностью перекрыть и переварить прихватки.

Контроль качества

5.14. Контроль качества сварочных работ и сварных соединений трубопроводов следует выполнять путем:

проверки исправности сварочного оборудования и измерительных приборов, качества применяемых материалов;

операционного контроля в процессе сборки и сварки трубопроводов;

внешнего осмотра сварных соединений и измерений размеров швов;

проверки сплошности стыков неразрушающими методами контроля - радиографическим (рентгеновскими или гамма-лучами) или ультразвуковой дефектоскопией в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора СССР , ГОСТ 7512-82 , ГОСТ 14782-76 и других стандартов, утвержденных в установленном порядке. Для трубопроводов, на которые не распространяются Правила Госгортехнадзора СССР , допускается взамен радиографического или ультразвукового контроля применять магнитографический контроль;

механических испытаний и металлографических исследований контрольных сварных соединений трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , в соответствии с этими Правилами;

испытаний на прочность и герметичность.

5.15. При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов надлежит проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений (притупление и зачистку кромок, величину зазоров между кромками, ширину и усиление сварного шва), а также технологию и режим сварки, качество сварочных материалов, прихваток и сварного шва.

5.16. Все сварные стыки подлежат внешнему осмотру и измерению.

Стыки трубопроводов, сваренные без подкладного кольца с подваркой корня шва, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров шва снаружи и внутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) .

Результаты внешнего осмотра и измерения размеров сварных соединений считаются удовлетворительными, если:

отсутствуют трещины любых размеров и направлений в шве и прилегающей зоне, а также подрезы, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры и свищи;

размеры и количество объемных включений и западаний между валиками не превышают значений, приведенных в табл. 1;

размеры непровара, вогнутости и превышение проплава в корне шва стыковых соединений, выполненных без остающегося подкладного кольца (при возможности осмотра стыка изнутри трубы) не превышают значений, приведенных в табл. 2.

Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению.

Таблица 1

	Максимально допустимый линейный размер дефекта, мм	Максимально допустимое число дефектов на любые 100 мм длины шва
Объемное включение округлой или удлиненной формы при номинальной толщине стенки свариваемых труб в стыковых соединениях или меньшем катете шва в угловых соединениях, мм:
св. 5,0 до 7,5
Западание (углубление) между валиками и чешуйчатое строение поверхности шва при номинальной толщине стенки свариваемых труб в стыковых соединениях или при меньшем катете шва в угловых соединениях, мм:
		Не ограничивается

Таблица 2

Трубопроводы, на которые Правила Госгортехнадзора СССР		Максимально допустимая высота (глубина) , % номинальной толщины стенки	Максимально допустимая суммарная длина по периметру стыка
Распространяются	Вогнутость и непровар в корне шва Превышение проплава	10, но не более 2 мм 20, но не более 2 мм	20% периметра
Не распространяются	Вогнутость, превышение проплава и непровар в корне шва		1/3 периметра

5.17. Проверке сплошности неразрушающими методами контроля подвергаются сварные соединения:

трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , наружным диаметром до 465 мм - в объеме, предусмотренном этими Правилами , диаметром свыше 465 до 900 мм в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков), диаметром свыше 900 мм - в объеме не менее 15% (но не менее четырех стыков) общего числа однотипных стыков, выполненных каждым сварщиком;

трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , наружным диаметром до 465 мм в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков), диаметром свыше 465 мм - в объеме 6% (но не менее трех стыков) общего числа однотипных стыков, выполненных каждым сварщиком; в случае проверки сплошности сварных соединений с помощью магнитографического контроля 10% общего числа стыков, подвергнутых контролю, должно быть проверено, кроме того, радиографическим методом.

5.18. Неразрушающим методам контроля следует подвергать 100% сварных соединений трубопроводов тепловых сетей, прокладываемых в непроходных каналах под проезжей частью дорог, в футлярах, тоннелях или технических коридорах совместно с другими инженерными коммуникациями, а также при пересечениях:

железных дорог и трамвайных путей - на расстоянии не менее 4 м, электрифицированных железных дорог - не менее 11 м от оси крайнего пути;

железных дорог общей сети - на расстоянии не менее 3 м от ближайшего сооружения земляного полотна;

автодорог - на расстоянии не менее 2 м от края проезжей части, укрепленной полосы обочины или подошвы насыпи;

метрополитена - на расстоянии не менее 8 м от сооружений;

кабелей силовых, контрольных и связи - на расстоянии не менее 2 м;

газопроводов - на расстоянии не менее 4 м;

магистральных газопроводов и нефтепроводов - на расстоянии не менее 9 м;

зданий и сооружений - на расстоянии не менее 5 м от стен и фундаментов.

5.19. Сварные швы следует браковать, если при проверке неразрушающими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

5.20. При проверке радиографическим методом сварных швов трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , допустимыми дефектами считаются поры и включения, размеры которых не превышают значений, указанных в табл. 3.

Таблица 3

Номинальная толщина стенки	Предельно допустимые размеры пор и включений, мм						Суммарная длина пор и
	отдельных		скоплений				включений
	ширина (диаметр)		ширина (диаметр)		ширина (диаметр)		на любые 100 мм шва, мм
Св. 2,0 до 3,0

Высота (глубина) непровара, вогнутости и превышения проплава в корне шва соединения, выполненного односторонней сваркой без подкладного кольца, не должны превышать значений, указанных в табл. 2.

Допустимыми дефектами сварных швов по результатам ультразвукового контроля считаются дефекты, измеряемые характеристики, число которых не превышает указанных в табл. 4.

Таблица 4

Номинальная толщина стенки	Размер искусственного	Допустимая условная	Число дефектов на любые 100 мм шва
трубы, мм	углового отражателя ("зарубки"), мм х мм	длина отдельного дефекта, мм	крупных и мелких суммарно	крупных
От 4,0 до 8,0
Св. 8,0 " 14,5
Примечания: 1. Крупным считается дефект, условная протяженность которого превышает 5,0 мм при толщине стенки до 5,5 мм и 10 мм при толщине стенки свыше 5,5 мм. Если условная протяженность дефекта не превышает указанных значений, он считается мелким. 2. При электродуговой сварке без подкладного кольца при одностороннем доступе к шву допускается суммарная условная протяженность дефектов, расположенных в корне шва, до 1/3 периметра трубы. 3. Уровень амплитуды эхо-сигнала от измеряемого дефекта не должен превышать уровень амплитуды эхо-сигнала от соответствующего искусственного углового отражателя ("зарубки") или эквивалентного сегментного отражателя.

5.21. Для трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , допустимыми дефектами при радиографическом методе контроля считаются поры и включения, размеры которых не превышают максимально допустимых по ГОСТ 23055-78 для сварных соединений 7-го класса, а также непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выполненного односторонней электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина) которых не должна превышать значений, указанных в табл. 2.

5.22. При выявлении неразрушающими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР , должен проводиться повторный контроль качества швов, установленный этими Правилами , а в сварных швах трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил , - в удвоенном числе стыков по сравнению с указанным в п. 5.17.

В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.

5.23. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва с недопустимыми дефектами, если размеры выборки после удаления дефектного участка не превышают значений, указанных в табл. 5.

Сварные стыки, в швах которых для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размерами более допускаемых по табл. 5, должны быть полностью удалены.

Таблица 5

Глубина выборки, % номинальной толщины стенки свариваемых труб (расчетной высоты сечения шва)	Длина, % номинального наружного периметра трубы (патрубка)
Св. 25 до 50	Не более 50
Примечание. При исправлении в одном соединении нескольких участков их суммарная протяженность может превышать указанную в табл. 5 не более чем в 1,5 раза при тех же нормах по глубине.

5.24. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков шириной не более 2,0 - 3,0 мм. Трещины необходимо засверливать по концам, вырубать, тщательно зачищать и заваривать в несколько слоев.

5.25. Все исправленные участки сварных стыков должны быть проверены внешним осмотром, радиографической или ультразвуковой дефектоскопией.

5.26. На исполнительном чертеже трубопровода, составленном в соответствии со СНиП 3.01.03-84 , следует указывать расстояния между сварными соединениями, а также от колодцев, камер и абонентских вводов до ближайших сварных соединений.

6. ТЕПЛОВАЯ ИЗОЛЯЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

6.1. Монтаж теплоизоляционных конструкций и защитных покрытий необходимо производить в соответствии с требованиями СНиП III-20-74 и настоящего раздела.

6.2. Сварные и фланцевые соединения не должны быть изолированы на ширину 150 мм по обе стороны соединений до выполнения испытаний трубопроводов на прочность и герметичность.

6.3. Возможность производства изоляционных работ на трубопроводах, подлежащих регистрации в соответствии с Правилами Госгортехнадзора СССР , до выполнения испытаний на прочность и герметичность необходимо согласовать с местным органом Госгортехнадзора СССР.

6.4. При выполнении заливной и засыпной изоляции при бесканальной прокладке трубопроводов в проекте производства работ необходимо предусматривать временные устройства, предотвращающие всплытие трубопровода, а также попадание в изоляцию грунта.

7. ПЕРЕХОДЫ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ ЧЕРЕЗ ПРОЕЗДЫ И ДОРОГИ

7.1. Производство работ при подземном (надземном) пересечении тепловыми сетями железнодорожных и трамвайных путей, автодорог, городских проездов следует выполнять в соответствии с требованиями настоящих правил, а также СНиП III-8-76 .

7.2. При проколе, продавливании, горизонтальном бурении или других способах бестраншейной прокладки футляров сборку и прихватку звеньев (труб) футляра необходимо выполнять с помощью центратора. Торцы свариваемых звеньев (труб) должны быть перпендикулярны их осям. Переломы осей звеньев (труб) футляров не допускаются.

7.3. Армированное торкрет-бетонное противокоррозионное покрытие футляров при их бестраншейной прокладке следует производить в соответствии с требованиями СНиП III-15-76 .

7.4. Трубопроводы в пределах футляра следует выполнять из труб максимальной поставочной длины.

7.5. Отклонение оси футляров переходов от проектного положения для самотечных конденсатопроводов не должно превышать:

по вертикали - 0,6 % длины футляра при условии обеспечения проектного уклона конденсатопроводов;

по горизонтали - 1 % длины футляра.

Отклонение оси футляров переходов от проектного положения для остальных трубопроводов не должно превышать 1 % длины футляра.

8. ИСПЫТАНИЕ И ПРОМЫВКА (ПРОДУВКА) ТРУБОПРОВОДОВ

8.1. После завершения строительно-монтажных работ трубопроводы должны быть подвергнуты окончательным (приемочным) испытаниям на прочность и герметичность. Кроме того, конденсатопроводы и трубопроводы водяных тепловых сетей должны быть промыты, паропроводы - продуты паром, а трубопроводы водяных тепловых сетей при открытой системе теплоснабжения и сети горячего водоснабжения - промыты и продезинфицированы.

Трубопроводы, прокладываемые бесканально и в непроходных каналах, подлежат также предварительным испытаниям на прочность и герметичность в процессе производства строительно-монтажных работ.

8.2. Предварительные испытания трубопроводов следует производить до установки сальниковых (сильфонных) компенсаторов, секционирующих задвижек, закрывания каналов и обратной засыпки трубопроводов бесканальной прокладки и каналов.

Предварительные испытания трубопроводов на прочность и герметичность следует выполнять, как правило, гидравлическим способом.

При отрицательных температурах наружного воздуха и невозможности подогрева воды, а также при отсутствии воды допускается в соответствии с проектом производства работ выполнение предварительных испытаний пневматическим способом.

Не допускается выполнение пневматических испытаний надземных трубопроводов, а также трубопроводов, прокладываемых в одном канале (секции) или в одной траншее с действующими инженерными коммуникациями.

8.3. Трубопроводы водяных тепловых сетей следует испытывать давлением, равным 1,25 рабочего, но не менее 1,6 МПа (16 кгс/кв.см), паропроводы, конденсатопроводы и сети горячего водоснабжения - давлением, равным 1,25 рабочего, если другие требования не обоснованы проектом (рабочим проектом).

8.4. Перед выполнением испытаний на прочность и герметичность надлежит:

произвести контроль качества сварных стыков трубопроводов и исправление обнаруженных дефектов в соответствии с требованиями разд. 5;

отключить заглушками испытываемые трубопроводы от действующих и от первой запорной арматуры, установленной в здании (сооружении);

установить заглушки на концах испытываемых трубопроводов и вместо сальниковых (сильфонных) компенсаторов, секционирующих задвижек при предварительных испытаниях;

обеспечить на всем протяжении испытываемых трубопроводов доступ для их внешнего осмотра и осмотра сварных швов на время проведения испытаний;

открыть полностью арматуру и байпасные линии.

Использование запорной арматуры для отключения испытываемых трубопроводов не разрешается.

Одновременные предварительные испытания нескольких трубопроводов на прочность и герметичность допускается производить в случаях, обоснованных проектом производства работ.

8.5. Измерения давления при выполнении испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует производить по аттестованным в установленном порядке двум (один - контрольный) пружинным манометрам класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с номинальным давлением 4/3 измеряемого.

8.6. Испытания трубопроводов на прочность и герметичность (плотность), их продувку, промывку, дезинфекцию необходимо производить по технологическим схемам (согласованным с эксплуатационными организациями) , регламентирующим технологию и технику безопасности проведения работ (в том числе границы охранных зон).

8.7. О результатах испытаний трубопроводов на прочность и герметичность, а также об их промывке (продувке) следует составить акты по формам, приведенным в обязательных приложениях 2 и 3.

Гидравлические испытания

8.8. Испытания трубопроводов следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:

испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов;

температура воды при испытаниях должна быть не ниже 5 град.С;

при отрицательной температуре наружного воздуха трубопровод необходимо заполнить водой температурой не выше 70 град.С и обеспечить возможность заполнения и опорожнения его в течение 1 ч;

при постепенном заполнении водой из трубопроводов должен быть полностью удален воздух;

испытательное давление должно быть выдержано в течение 10 мин и затем снижено до рабочего;

при рабочем давлении должен быть произведен осмотр трубопровода по всей его длине.

8.9. Результаты гидравлических испытаний на прочность и герметичность трубопровода считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления, не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, фланцевых соединениях, арматуре, компенсаторах и других элементах трубопроводов, отсутствуют признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор.

Пневматические испытания

8.10. Выполнение пневматических испытаний следует производить для стальных трубопроводов с рабочим давлением не выше 1,6 МПа (16 кгс/кв.см) и температурой до 250 град.С, монтируемых из труб и деталей, испытанных на прочность и герметичность (плотность) заводами-изготовителями в соответствии с ГОСТ 3845-75 (при этом заводское испытательное давление для труб, арматуры, оборудования и других изделий и деталей трубопровода должно быть на 20% выше испытательного давления, принятого для смонтированного трубопровода).

Установка чугунной арматуры (кроме вентилей из ковкого чугуна) на время испытаний не допускается.

8.11. Заполнение трубопровода воздухом и подъем давления следует производить плавно со скоростью не более 0,3 МПа (3 кгс/кв.см) в 1 ч. Визуальный осмотр трассы [вход в охранную (опасную) зону, но без спуска в траншею] допускается при величине давления, равной 0,3 испытательного, но не более 0,3 МПа (3 кгс/кв.см).

На период осмотра трассы подъем давления должен быть прекращен.

При достижении величины испытательного давления трубопровод должен быть выдержан для выравнивания температуры воздуха по длине трубопровода. После выравнивания температуры воздуха испытательное давление выдерживается 30 мин и затем плавно снижается до 0,3 МПа (3 кгс/кв.см), но не выше величины рабочего давления теплоносителя; при этом давлении производится осмотр трубопроводов с отметкой дефектных мест.

Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям при покрытии сварных стыков и других мест мыльной эмульсией и применением других методов.

Дефекты устраняются только при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора.

8.12. Результаты предварительных пневматических испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления по манометру, не обнаружены дефекты в сварных швах, фланцевых соединениях, трубах, оборудовании и других элементах и изделиях трубопровода, отсутствуют признаки сдвига или деформации трубопровода и неподвижных опор.

8.13. Трубопроводы водяных сетей в закрытых системах теплоснабжения и конденсатопроводы должны быть, как правило, подвергнуты гидропневматической промывке.

Допускается гидравлическая промывка с повторным использованием промывочной воды путем пропуска ее через временные грязевики, устанавливаемые по ходу движения воды на концах подающего и обратного трубопроводов.

Промывка, как правило, должна производиться технической водой. Допускается промывка хозяйственно-питьевой водой с обоснованием в проекте производства работ.

8.14. Трубопроводы водяных сетей открытых систем теплоснабжения и сетей горячего водоснабжения необходимо промывать гидропневматическим способом водой питьевого качества до полного осветления промывочной воды. По окончании промывки трубопроводы должны быть продезинфицированы путем их заполнения водой с содержанием активного хлора в дозе 75-100 мг/л при времени контакта не менее 6 ч. Трубопроводы диаметром до 200 мм и протяженностью до 1 км разрешается, по согласованию с местными органами санитарно-эпидемиологической службы, хлорированию не подвергать и ограничиться промывкой водой, соответствующей требованиям ГОСТ 2874-82 .

После промывки результаты лабораторного анализа проб промывной воды должны соответствовать требованиям ГОСТ 2874-82 . О результатах промывки (дезинфекции) санитарно-эпидемиологической службой составляется заключение.

8.15. Давление в трубопроводе при промывке должно быть не выше рабочего. Давление воздуха при гидропневматической промывке не должно превышать рабочее давление теплоносителя и быть не выше 0,6 МПа (6 кгс/кв.см).

Скорости воды при гидравлической промывке должны быть не ниже расчетных скоростей теплоносителя, указанных в рабочих чертежах, а при гидропневматической - превышать расчетные не менее чем на 0,5 м/с.

8.16. Паропроводы должны быть продуты паром со сбросом в атмосферу через специально установленные продувочные патрубки с запорной арматурой. Для прогрева паропровода перед продувкой должны быть открыты все пусковые дренажи. Скорость прогрева должна обеспечивать отсутствие гидравлических ударов в трубопроводе.

Скорости пара при продувке каждого участка должны быть не менее рабочих скоростей при расчетных параметрах теплоносителя.

9. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

9.1. При строительстве новых, расширении и реконструкции действующих тепловых сетей меры по охране окружающей среды следует принимать в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85 и настоящего раздела.

9.2. Не разрешается без согласования с соответствующей службой: производить земляные работы на расстоянии менее 2 м до стволов деревьев и менее 1 м до кустарника; перемещение грузов на расстоянии менее 0,5 м до крон или стволов деревьев; складирование труб и других материалов на расстоянии менее 2 м до стволов деревьев без устройства вокруг них временных ограждающих (защитных) конструкций.

9.3. Промывку трубопроводов гидравлическим способом следует выполнять с повторным использованием воды. Опорожнение трубопроводов после промывки и дезинфекции следует производить в места, указанные в проекте производства работ и согласованные с соответствующими службами.

9.4. Территория строительной площадки после окончания строительно-монтажных работ должна быть очищена от мусора.

Приложение 1. АКТ О ПРОВЕДЕНИИ РАСТЯЖКИ КОМПЕНСАТОРОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

г.________________________ "_____"_________________19_____г.

Комиссия в составе:

(фамилия, имя, отчество, должность)

_____________________________________________________________,

1. К освидетельствованию и приемке предъявлена растяжка компенсаторов, перечисленных в таблице, на участке от камеры (пикета, шахты) №_______ до камеры (пикета, шахты) № _______.

Номер компенсатора	Номер чертежа	Тип компен-	Величина растяжки, мм		Температура наружного
по чертежу			проектная	фактическая	воздуха, град.С

2. Работы выполнены по проектно-сметной документации ____________

_______________________________________________________________

РЕШЕНИЕ КОМИССИИ

Работы выполнены в соответствии с проектно-сметной документацией, государственными стандартами, строительными нормами и правилами и отвечают требованиям их приемки.

(подпись)

(подпись)

Приложение 2. АКТ О ПРОВЕДЕНИИ ИСПЫТАНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

г._____________________ "_____"____________19____г.

Комиссия в составе:

представителя строительно-монтажной организации _________________

_____________________________________________________________,
(фамилия, имя, отчество, должность)

представителя технического надзора заказчика _____________________

_____________________________________________________________,
(фамилия, имя, отчество, должность)

представителя эксплуатационной организации ______________________

_____________________________________________________________
(фамилия, имя, отчество, должность)

произвела осмотр работ, выполненных ___________________________

_____________________________________________________________,
(наименование строительно-монтажной организации)

и составила настоящий акт о нижеследующем:

1. К освидетельствованию и приемке предъявлены ________________

_____________________________________________________________
(гидравлические или пневматические)

трубопроводы, испытанные на прочность и герметичность и перечисленные в таблице, на участке от камеры (пикета, шахты) № ________ до камеры (пикета, шахты) № _________ трассы ___________

Протяженностью __________ м.
(наименование трубопровода)

Трубопровод	Испытательное давление, МПа (кгс/кв.см)	Продолжительность, мин	Наружный осмотр при давлении, МПа (кгс/кв.см)

2. Работы выполнены по проектно-сметной документации __________________

_____________________________________________________________________
(наименование проектной организации, номера чертежей и дата их составления)

РЕШЕНИЕ КОМИССИИ

Представитель строительно-монтажной организации ________________
(подпись)

Представитель технического надзора заказчика _____________________
(подпись)

(подпись)

Приложение 3. АКТ О ПРОВЕДЕНИИ ПРОМЫВКИ (ПРОДУВКИ) ТРУБОПРОВОДОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

г._______________________________________ "_____"_______________19_____г.

Комиссия в составе:

представителя строительно-монтажной организации ________________

_____________________________________________________________,
(фамилия, имя, отчество, должность)

представителя технического надзора заказчика _____________________

_____________________________________________________________,
(фамилия, имя, отчество, должность)

представителя эксплуатационной организации _____________________

_____________________________________________________________
(фамилия, имя, отчество, должность)

произвела осмотр работ, выполненных ____________________________

_____________________________________________________________,
(наименование строительно-монтажной организации)

и составила настоящий акт о нижеследующем:

1. К освидетельствованию и приемке предъявлена промывка (продувка) трубопроводов на участке от камеры (пикета, шахты) № __________ до камеры (пикета, шахты) №______ трассы_______________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________
(наименование трубопровода)

протяженностью ___________ м.

Промывка (продувка) произведена________________________________

_____________________________________________________________.
(наименование среды, давление, расход)

2. Работы выполнены по проектно-сметной документации _________________

____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________.
(наименование проектной организации, номера чертежей и дата их составления)

РЕШЕНИЕ КОМИССИИ

Работы выполнены в соответствии с проектно-сметной документацией, стандартами, строительными нормами и правилами и отвечают требованиям их приемки.

Представитель строительно-монтажной организации ________________
(подпись)

Представитель технического надзора заказчика _____________________
(подпись)

Представитель эксплуатационной организации _____________________
(подпись)

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ИСПЫТАНИЕ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ НАРУЖНЫХ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) - комплексный организационно-технологический документ, разработанный на основе методов научной организации труда для выполнения технологического процесса и определяющий состав производственных операций с применением наиболее современных средств механизации и способов выполнения работ по определённо заданной технологии. ТТК предназначена для использования при разработке Проекта производства работ (ППР) строительными подразделениями и является его составной частью согласно МДС 12-81.2007 .

1.2. В настоящей ТТК приведены указания по организации и технологии производства работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей, определён состав производственных операций, требования к контролю качества и приёмке работ, плановая трудоемкость работ, трудовые, производственные и материальные ресурсы, мероприятия по промышленной безопасности и охране труда.

1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются:

- типовые чертежи;

- строительные нормы и правила (СНиП, СН, СП);

- заводские инструкции и технические условия (ТУ);

- нормы и расценки на строительно-монтажных работы (ГЭСН-2001 ЕНиР);

- производственные нормы расхода материалов (НПРМ);

- местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.4. Цель создания ТК - описание решений по организации и технологии производства работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей с целью обеспечения их высокого качества, а также:

- снижение себестоимости работ;

- сокращение продолжительности строительства;

- обеспечение безопасности выполняемых работ;

- организации ритмичной работы;

- рациональное использование трудовых ресурсов и машин;

- унификации технологических решений.

1.5. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей.

Конструктивные особенности их выполнения решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной организацией, исходя из специфики и объёма выполняемых работ.

РТК рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации.

1.6. ТТК можно привязать к конкретному объекту и условиям строительства. Этот процесс состоит в уточнении объёмов работ, средств механизации, потребности в трудовых и материально-технических ресурсах.

Порядок привязки ТТК к местным условиям:

- рассмотрение материалов карты и выбор искомого варианта;

- проверка соответствия исходных данных (объемов работ, норм времени, марок и типов механизмов, применяемых строительных материалов, состава звена рабочих) принятому варианту;

- корректировка объемов работ в соответствии с избранным вариантом производства работ и конкретным проектным решением;

- пересчёт калькуляции, технико-экономических показателей, потребности в машинах, механизмах, инструментах и материально-технических ресурсах применительно к избранному варианту;

- оформление графической части с конкретной привязкой механизмов, оборудования и приспособлений в соответствии с их фактическими габаритами.

1.7. Типовая технологическая карта разработана для инженерно-технических работников (производителей работ, мастеров, бригадиров) и рабочих, выполняющих работы в III-й температурной зоне, с целью ознакомления (обучения) их с правилами производства работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и материалов, способов выполнения работ.

Технологическая карта разработана на следующие объёмы работ:

Общая длина трубопровода	- =1000 м.
Испытательное давление Р=1,25Р	- Р =1,6 МПа.

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей.

2.2. Работы по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей выполняются в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

2.3. В состав работ, выполняемых при испытании на прочность и герметичность наружных тепловых сетей, входят:

- подготовка рабочей плети к предварительному испытанию;

- обвязка наполнительного и опрессовочного агрегатов и испытание их;

- наполнение водой участка трубопровода, подлежащего испытанию;

- подъем давления до испытательного;

- испытание рабочей плети на прочность;

- проверка рабочей плети на герметичность;

- переключение запорной арматуры;

- контроль давления и температуры воды;

- окончательные (приёмочные) испытания трубопровода.

2.4. Технологической картой предусмотрено выполнение работ комплексным механизированным звеном в составе: самовсасывающий центробежный насос С-245 "Андижанец" предназначен для перекачивания воды производительность 100 м/час, высота самовсасывания h=5,0 м, мощность дизельного двигателя Т-62-1 N=13 л.с, габаритные размеры 1800х930х1225 мм, вес Р=800 кг, диаметр всасывающего и напорного рукавов 100 мм; передвижной дизельный компрессор Atlas Copco XAS 97 (Р=7 бар производительность 5,3 м/мин).

Рис.1. Самовсасывающий насос С-245

Рис.2. Компрессор Atlas Copco XAS 97

2.5. Для испытания на прочность и герметичность наружных тепловых сетей в качестве основных материалов используются: стальные трубы с изоляцией из битумоперлита диаметром до 426 мм по ГОСТ 3262-75 *); электроды покрытые металлический для ручной дуговой сварки тип Э42 отвечающие требованиям ГОСТ 9467-75 *.

2.6. Работы по предварительному испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

- СП 48.13330.2011. "СНиП 12-01-2004 Организация строительства. Актуализированная редакция" ;

- СНиП 41-02-2003 Тепловые сети;

- СНиП 41-03-2003 . Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов;

- СНиП 3.05.03-85 . Тепловые сети;

- СТО НОСТРОЙ 2.33.14-2011 . Организация строительного производства. Общие положения;

- СТО НОСТРОЙ 2.33.51-2011 . Организация строительного производства. Подготовка и производство строительно-монтажных работ;

- СНиП 12-03-2001 . Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

- СНиП 12-04-2002 . Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

- РД 11-02-2006 . Требования к составу и порядку ведения исполнительной документации при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства и требования, предъявляемые к актам освидетельствования работ, конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения;

- РД 11-05-2007 . Порядок ведения общего и (или) специального журнала учета выполнения работ при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства.

III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. В соответствии с СП 48.13330.2001 "Организация строительства" до начала выполнения строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан в установленном порядке получить у Заказчика проектную документацию и разрешение на выполнение строительно-монтажных работ. Выполнение работ без разрешения запрещается.

3.2. До начала производства работ по предварительному испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей необходимо провести комплекс организационно-технических мероприятий, в том числе:

- разработать РТК или ППР на испытание тепловых сетей;

- назначить лиц, ответственных за безопасное производство работ, а также их контроль и качество выполнения;

- провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;

- установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих, приёма пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;

- обеспечить участок утвержденной к производству работ рабочей документацией;

- подготовить к производству работ машины, механизмы и оборудования и доставить их на объект;

- обеспечить рабочих ручными машинами, инструментами и средствами индивидуальной защиты;

- обеспечить строительную площадку противопожарным инвентарем и средствами сигнализации;

- подготовить места для складирования строительных материалов, изделий и конструкций;

- оградить строительную площадку и выставить предупредительные знаки, освещенные в ночное время;

- обеспечить связь для оперативно-диспетчерского управления производством работ;

- доставить в зону работ необходимые материалы, приспособления, инвентарь, инструменты и средства для безопасного производства работ;

- опробовать строительные машины, средства механизации работ и оборудование по номенклатуре, предусмотренные РТК или ППР;

- составить акт готовности объекта к производству работ;

- получить у технического надзора Заказчика разрешение на начало производства работ (п.4.1.3.2 РД 08-296-99).

3.4. Общие указания

3.4.1. Гидравлические испытания

3.4.1.1. Гидравлические испытания трубопроводов следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:

- испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов;

- температура воды при испытаниях должна быть не ниже 5°С;

- при отрицательной температуре наружного воздуха трубопровод необходимо заполнить водой с температурой не выше 70°С и обеспечить возможность заполнения и опорожнения его в течение 1 ч;

- при постепенном заполнении водой из трубопроводов должен быть полностью удален воздух через воздухоспускные краны;

- в трубопроводе устанавливается пробное давление, равное рабочему, и выдерживается в течение времени, необходимого для осмотра стыков, но не менее 10 мин и затем снижено до рабочего;

- при рабочем давлении должен быть произведен осмотр трубопровода по всей его длине;

- если во время испытания пробным давлением не будет обнаружено каких-либо дефектов или утечки, оно доводится до испытательного (1,25Р) и выдерживается в течение времени, необходимого для тщательного осмотра, но не менее чем 10 мин.

3.4.1.2. Результаты гидравлических испытаний трубопровода на прочность и герметичность считаются удовлетворительными, если во время их проведения:

- не произошло падения давления;

- не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, фланцевых соединениях, арматуре и других элементах трубопроводов;

- отсутствуют признаки сдвига или деформаций трубопровода и неподвижных опор.

3.4.1.3. Дефекты трубопровода следует устранять после снижения давления до атмосферного.

3.4.1.4. Технология исправления дефектов и порядок контроля должны быть определены в Рабочей технологической карте.

3.4.2. Пневматические испытания

3.4.2.1. Пневматические испытания следует производить для стальных трубопроводов с рабочим давлением не выше 1,6 МПа (16 кгс/см) и температурой до 250°С, монтируемых из труб и деталей, испытанных на прочность и герметичность (плотность) заводами-изготовителями в соответствии с ГОСТ 3845-75 * (при этом заводское испытательное давление для труб, арматурного оборудования и других изделий и деталей трубопроводов должно быть на 20% выше испытательного давления, принятого для смонтированного трубопровода).

3.4.2.2. Установка чугунной арматуры (кроме вентилей из ковкого чугуна) на время испытаний не допускается.

3.4.2.3. Пневматическое испытание проводят в такой последовательности:

- очищают и продувают трубопровод;

- устанавливают заглушки и манометры;

- присоединяют к трубопроводу компрессор;

- плавно со скоростью не более 0,3 МПа (3 кгс/см) в 1 час заполняют трубопровод воздухом;

- при величине давления, равной 0,3 испытательного, но не более 0,3 МПа (3 кгс/см), визуально осматривают трассу [вход в охранную (опасную) зону, но без спуска в траншею]. На период осмотра трассы подъем давления должен быть прекращен;

- при достижении величины испытательного давления трубопровод выдерживается для выравнивания температуры по длине трубопровода;

- после выравнивания температуры воздуха испытательное давление выдерживается в течение 30 мин - собственно испытание;